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丰田套路：转变我们对领导力与管理的认知 [:1703959058]
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丰田套路：转变我们对领导力与管理的认知 第4章 当前管理方法的起源和影响
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当前的很多管理方法来源于20世纪20年代的美国汽车制造业，可以说主要来源于这一行业早期的两大巨头——福特公司和通用汽车公司，这些管理方法至今仍影响着我们的思想。
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福特公司的方法（1906～1927）
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在20世纪早期，丰田汽车为了追求单件流这一理想状态，效仿了福特公司的做法，采用了西方制造商所关注和支持的连续流（contiguous flow）愿景，虽然这一思想备受争议（注意：我在这里使用了contiguous而不是continuous）。
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制造工艺中的流程实验
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众所周知，在1913年，福特公司为了T型汽车的生产在密歇根高地公园的工厂更改了传送装配线。其实早在1908年引进T型汽车之前，福特就已经开始这一实验了。
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在1906年，为了满足N型汽车销量不断增加这一需求，福特的工程师开始按照序号为发动机组件和变速器安装机械工具，而不是按照常规的做法，即根据机械类型将其组合起来。例如，如果需要加热，就直接在两个机器制造工序之间安装热处理炉，而不是设立一个单独的炉火区域。在随后的几年里，福特公司一直致力于将这种序列处理的理念应用到很多不同部件的制造中。
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那个时候，福特的各种装配流程（如发动机、变速器、车轴、磁发电机、仪器板、总装配等）是通过固定托盘或托架进行装配，通常是由一个工人将所有部件组装在一起。甚至在1910年福特将其部件制造和安装流程搬迁到高地公园工厂的时候，基本的装配方法仍是固定托盘或托架。
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丰田套路：转变我们对领导力与管理的认知 连续流程装配线
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截至1913年，高地公园工厂的生产仍不能满足T型车的大量需求，订单的数量远远多于生产的数量。为了寻找解决满足这些订单的办法，福特公司的工程师建立了他们自己的第一条安装飞轮式磁电机的连续移动装配生产线。在经过几个星期实验和调试后，这一流程的生产率翻了四番。
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你可以想象到福特工程师的热情，他们将这种连续、流动和以传送器为基础的装配方法推广到高地公园工厂的许多其他的装配流程中，其中包括著名的最终汽车装配生产线。
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丰田套路：转变我们对领导力与管理的认知 把所有的部件组装在一起
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截至1913年年末，福特已经或多或少地模仿了其在高地公园工厂的运行模式。上游零部件的制造流程（冲压、机械加工等）已经按照工艺序列排好。如图4-1所示，各种下游的装配流程（发动机、最终装配等）现在也已经按序列安装在流水线上。
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而且只生产一种产品——T型车，就意味着不需要倒班。除了机身型号有一些不同之外，所生产的T型车的其他零部件完全一样。
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在这种情况下，福特公司的下一步是什么？
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随着福特公司在制造和装配流程中所取得的成功，而且只生产一种产品，工程师们试图从流水线生产中得出这样的逻辑结论：从原材料到成品的这一连续流程中，为什么不将所有的工艺整合到一起（见图4-2）？
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图 4-1 制造和装配
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