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通用汽车公司的投资回报率更多的是做选择,而不是改进或者适应。例如,在20世纪后半期,即便当时市场需求增长很快,但底特律汽车制造商并没有再次选择进入小型汽车市场,因为从投资回报率这个角度分析这一决策并不能盈利。媒体经常抨击这些决策,但是这些谴责至少有一部分不正确。执行官正根据其企业的管理体系做出理性、正确的决策。
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与此相反,丰田汽车的方法是让那些从事具体工作的员工更加系统、积极地工作,做那些能够实现目标状态的事情,这样或许无法计算第一阶段的回报率。正如前几章所讲到的,丰田汽车公司很少使用成本效益分析作为其决策或者应该做什么的依据,更多的是考虑如何以低成本实现理想状态。
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如果对投资回报率进行更深入的思考,并根据其标准评估每一决策或步骤,那么结论就可能被次优化。根据系统理论,努力实现个体部分的最大化将会降低整体的效率。
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正如对通用汽车公司和丰田汽车公司的比较,你们应该牢记这并不是一个判断标准。这两种方法代表着在不同的历史时期,汽车产业在面临不同环境下所做出的不同选择。最重要的是你们要明白这两个方法对组织所带来的长期影响。
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丰田套路:转变我们对领导力与管理的认知 最大化单件流产量所造成的影响
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寻求单件流产量的最大化,如通过每个人每小时的产量来衡量每个流程,会对价值链带来以下影响:
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·如果每个流程生产产品的速度太快的话,就可能会造成单件流之间的脱节。
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·既然轮班会打断生产,那么自然趋势就是要尽量避免轮班从而生产出大批量的货物。
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·在价值链上,下一个单件流并不要求所有的零部件都被快速生产出来,因此有些零部件必须存放在流程之间的仓库里(顺便提一下,在管理会计体系中存货被认为是一种资产)。
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·当后续的流程要使用这些零部件时,就会发现里面的一些残次品。然而,追溯这些残次品的根源是不可能的,因为这些零部件是在很早之前就已经生产出来,而价值链上游生产这些残次品的流程已经改变了。
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这一情况在价值链中一次次地反复出现,这就导致了工厂的提前期按天或者星期来衡量,而实际上增加价值所需要的时间仅仅是几秒钟而已。更有趣的是,当加速单件流来提高每人每小时生产的产品数量的时候,我们仅仅减少了几分钟的价值增加时间,并没有减少提前期。你们可以在全球的各个工厂里观察到这个现象。
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为了避免这种情况带来存货的巨大波动,在没有了解工厂流程的实际情况下,我们开始限定缓冲存货,并设定存货水平。目标就是要努力正确地安排价值链上的每一部分,从而使下一部门在实际需要时无须等待太久。但是这个理想目标和实际情况并不相符,甚至是复杂的软件也无法实现,因为价值链中上下游流程的状态总是在变化。
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将价值链整合在一起就必然存在一定数量的存货,所需存货的数量取决于价值链中流程目前的绩效水平。如果我们设定的存货目标低于这个水平,那么诸如缺货、赶工和紧急运输这些情况将会增加。工厂中每天的工作就成为调整进度安排并催货。这样每天调整顺序就会使得价值链更加波动,很快工厂里每个人的时间就会完全被生产和运输所占据。
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一个组织中员工的理性行为是实现其成功的最大化。关键问题是部门产量的最大化而不是为了顾客实现其整体流程的最优化,这就意味着部门经理本身的利益或许和公司生存的长期利益相冲突。从长远发展来看,即使部门经理达到甚至超过了自己设定的目标,但是整体的成本将会更高,组织将进入自我防御状态。
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简而言之,系统理论的观点是不能通过部门利益的最大化来优化组织。
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丰田套路:转变我们对领导力与管理的认知 依据数据进行集中计划和控制所带来的影响
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正如上述所描写的一个工厂每天的生活一样,如果依据会计数据进行集中化决策的话,所造成的发展趋势是管理层将失去和工作层实际情况的联系。通过抽象的数据进行管理经常会导致经理们做出错误的预测和选择,而在实际操作中也需要花费很长的时间来进行调整和适应。除此之外,在职经理们很自然地会将那些评估的数字尽力弄得更好看一些,这就意味着上面决策层所得到的信息将更加不准确。
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集中控制的部门不仅不能很快适应,而且中心决策者完全是依据那些不正确、脱离实际的抽象数字而做决策。
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丰田套路:转变我们对领导力与管理的认知 目标管理的运用
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