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·一个丰田的员工曾经告诉我“如果我们资源丰富并具有创新能力，我们几乎总是能发现一些提高产能的办法。”
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机器产能图也能帮助我们发现一道流程当前的正常产能水平。在图B-20中的生产线A，这是产能的问题，但只需要两台机器。如果我们能减少这两台机器的整体循环周期时间，就能满足计划周期时间。或许在经历一些创新之后，这条生产线上现有的产能能够生产额外的产品。
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图 B-20 生产线A没有达到正常产能极限
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在图B-21中的生产线B，两台机器也不能满足当前的计划周期时间。然而，其他大部分的机器都接近其自身产能的极限。当然，我们可以采取一些措施来释放这条生产线上过多的生产力，但是扩充这道流程的产能将需要所有的机器都参与进来。生产线B和当前的自然产能极限相近。
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图 B-21 生产线B和当前的产能极限接近
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多少班次？与检查机器产能相关，你也应该考虑转换的次数。观察选择方案是什么的最简单的方法就是准备一个桌子，如图B-22所示。
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图 B-22 考虑换班次数的一些选择方案
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丰田套路：转变我们对领导力与管理的认知 [:1703959180]
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丰田套路：转变我们对领导力与管理的认知 流程是否稳定
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当你开始将改善套路应用到生产流程中，并且对流程一次又一次进行改变之后，目标状态经常包括设定周期的稳定性。流程稳定性，或者缺乏稳定性是另外一个热点问题。
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·如果一道流程不稳定，那么你就需要在努力进行改进之前就指出这一点，因为流程不稳定的话，进一步的改进通常就不会持续。
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·不管什么时候，生产流程不稳定，尤其是定拍流程不稳定，那么整个组织（生产车间、管理部门、计划部门、物流、销售和售后服务以及客户，等等）将经历波动、变化以及额外的活动。生产中所需的所有额外的努力和成本被称为“隐藏的工厂”。这些额外花费将无法估量，因为有太多的东西不可见，但是据估计这一变量会增加20%～30%的成本。流程越稳定、均衡，整个组织的生产就会更加精益。
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注意，稳定的流程并不意味着没有问题，而是表明流程在周而复始地连续运转着。
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计算每个操作人员工作20～40个周期的时间。你可以通过测量单个周期、每小时产量以及日常产量来检查流程的稳定性。在这些测量方法中，最有说服力的是单个周期，即从一个零部件生产到另一个部件的生产，因为正是由于流程的这个特性才使得流程的细节很清楚（见图B-23）。每小时产量的波动也非常的有趣，但是经过事实证明，每天总体产量的波动仅仅是一个结果衡量标准，也就是说，这个标准对于流程改善而言太简单，太滞后了。
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为了检查流程的稳定性，连续计算20～40个生产周期中生产线的产量和每个操作员的工作。根据结果作图，正如图B-23所示，其中包括节拍时间和计划周期时间这两条线。计算整个周期：在周期中选择一个参考点作为秒表计时开始和结束的点，直到操作员在循环中返回到同一点时再停止计时。尽可能地分辨工作周期时间和等待时间，画出工作循环周期时间的草图。最后，不要使用平均数，因为它们隐藏了不稳定性。
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在这个图表中，你也应该注意到每个操作员重复率最低的工作周期时间，因为你在下一步的时候会用到这个数据。例如，在图B-23中，操作员重复率最低的工作周期时间似乎是24秒。
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图 B-23 测量流程的稳定性
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