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·基于模型的定义MBD：是指用集成的三维模型完整地表达产品定义信息，将设计信息和制造信息共同定义到产品的三维数字化模型中，以改变目前三维模型和二维工程图共存的局面，更好地保证产品定义数据的唯一性。
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基于三维模型定义的核心是将产品三维模型打造为传递到下游生产活动所需详细信息的最恰当的载体，企业所有部门和团队都使用三维模型作为信息传递途径。
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MBD数字模型的价值与产品的复杂程度成正比。如果用二维图纸描述复杂产品，则需要很多时间来培训使用者，以理解其复杂的结构与组织。有了三维MBD数据集，对专门技能的要求可以适当降低，使用者通过对模型进行平移、旋转和缩放就能够很容易地理解产品几何特征和相应的尺寸、公差。MBD数据集还可以表示隐含的信息，进行剖切或特定的测量。在三维模型加二维图纸的定义模式下，三维模型上并没有检验要求的描述，有关产品检验信息标注在二维图纸上。而应用MBD方法，可大大简化检验过程，应用基于三维模型的检验软件，直接读取三维模型上的尺寸和公差数据，在编制检验程序时，使用者的输入达到最小。利用便携式的坐标测量装置，可使检验深入到更多的制造环节中，能及时发现制造缺陷和不合格产品，在后续加工之前就将废品淘汰，避免进一步损失。基于MBD的产品研制方法将质量保证部门纳入到MBD技术体系中，使得产品设计制造形成具有反馈的封闭环，缩短了新产品研制周期，降低了研制成本。
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针对MBD数字模型的表达，美国机械工程师协会从1997年1月发起关于三维模型标注标准的起草工作，以解决图纸与信息系统传输之间的矛盾。此标准于2003年7月被美国机械工程师协会接纳为新标准（ASME Y14.41）。随后，Siemens、PTC、Dassault等公司将该标准应用于各自的CAD系统中，对三维标注进行了支持。作为该项技术的发起者之一，波音公司在787项目中开始推广使用该项技术，从设计开始，波音公司作为上游企业，全面在合作伙伴中推行MBD技术。波音公司采用MBD技术后，在生产管理和生产效率上取得了本质的飞跃。
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通过应用MBD技术可以为企业带来的好处包括：
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·当制造工程师使用3D模型时，将大大减少物理样机的制造；
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·3D工具应用将缩短30%~50%的产品开发周期；
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·标准件库在总成装配上应用将减少大量时间；
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·3D模型的使用将减少30%~40%的模型不一致。30%~40%的模型不一致是由2D图纸的不准确造成。
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正是鉴于MBD技术的效益和国外先进装备企业采用MBD技术后取得的巨大成功，国内的大型装备制造企业逐渐开始学习MBD技术，并逐步将MBD应用于现实生产中。但国内大型装备制造企业对于MBD技术的学习与应用起步比较晚，现实生产中的应用并不成熟，需要深入研究和逐步推广。
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2.1.2 基于模型的数字化制造MBM
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基于模型的企业（MBE）是由许多相关的过程组成，基于模型的数字化制造（MBM）是其中关键的过程之一，MBM使用基于模型的定义（MBD）过程中创建的模型，不仅重用MBD中所包含的产品几何表示，还重用很多的文本或存储在MBD模型中的“元数据”。这消除了传统的以手工方式重建数据以创建用于生产的工艺过程定义的过程。
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MBM模型用于虚拟制造环境内部进行工艺规划设计、优化和管理，直至提供给生产现场。MBM过程交付物成果包括：三维零件工艺、三维装配工艺、数控程序、三维电子作业指导书、传统的作业指导书、离散事件仿真等。所有这些活动或工作都可以在某些情况下开始并有可能在完成设计之前完成。事实上，如果使用得当，MBM允许在切削任何实物之前都能进行制造和装配过程仿真，反过来说，这使得制造工程师可以向设计团队提供反馈以创建一个可制造性更好的设计。
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作为MBM中重要组成部分的基于模型的作业指导书（Model Based Instruction，MBI）是连接虚拟和生产现场的关键环节。MBI是在MBM制造过程系统中生成和管理的，并基于3D设计模型生成的车间工作指导书。MBI在车间现场消除了纸质的二维作业文档，直接使用MBD的相关3D数据和基于三维的工艺信息。MBI和现场的制造执行系统MES集成在一起，在MBI的主屏幕上，设置人机交互功能，可以采集及时发生的问题，并加入到数字模型中以进行未来的改进和版本管理。
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通过使用基于模型的数字化制造（MBM），可以解决以下问题：
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·减少转换产品定义到可用的工艺过程定义所需的时间；
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·通过限制或消除重建模型的需求以减少出错的机会；
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·允许在产品正式生产制造前进行制造工艺过程的虚拟验证；
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·允许早期制造数据向设计的反馈。
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2.1.3 基于模型的维护MBS
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国防行业随着维持武器系统运行的时间比原来设计的越来越长，以及国防在未来越来越少的预算，迫切需要采取类似于MBS的维持技术以提高运行维护效率和降低生命周期成本。同时，随着MBE在各类装备制造业的实践和实施，未来基于模型的技术应用必然会扩展到产品生命周期的维修阶段。在产品和工艺开发过程中创建的模型和模拟仿真结果可以直接在整个产品生命周期的维护保障阶段使用，给用户和维护支持人员提供不断向下游传递的3D模型和相关数据。企业价值链成员将使用真实世界的效果和维护/维修/故障数据来评估产品和工艺的集成作业环境，反馈给产品设计，进行产品设计的改进。
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目前大型装备维护领域还是由基于纸质及其他的非智能化数字化过程为主导，因此在维护保障领域基于模型的维护（MBS）具有节约成本的最大提升空间。当前这些过程都因为缺乏高品质的跨越整个供应链的集成系统工程数据而只能实现部分的优化：
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·系统修改和升级。
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·定点维护，维修和大修。
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·现场维修和保养。
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