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·进行试验准备审查（ITRR），ITRR被批准后，就可以执行测试。
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4.试验执行
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当获得了试验执行批准之后，就依据测试请求而执行任务。提交试验事件到工作流来发起试验执行过程。试验执行在外部系统中进行，Teamcenter柔性化的架构提供和广泛试验采集软件的集成，并可以与LMS Test.Lab产品实现数据、流程交互。利用存储在Teamcenter中的校准数据来处理由测量设备记录的原始数据，并将原始数据和结果数据作为Teamcenter中试验事件的一个超链接。如试验成功执行，会快速生成一个连接到试验请求的最终试验报告。该试验报告向验证计划人员提供试验结果。
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5.确认合规要求
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验证结果来源是多样化的，包括仿真或者试验的，有时候需要综合分析、比对这些结果，已得到最接近产品实际性能的数据，以便于设计人员做出正确的设计方案选择。基于验证结果以创建合规报告。合格报告是需求验证活动的最后一个阶段。
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通过Teamcenter的文件管理方式，可以清楚地查询试验的结果是否满足要求，设置的需求是否得到验证，验证流程是否合规。在Teamcenter平台可以定制丰富的报告模板，快速创建各种报告，如试验报告、项目进度报告、合格报告等。最大化地利用各种对象之间端到端的跟踪功能，记录验证过程成功或者失败（见图7-18）。
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图7-18 结构化试验过程记录与试验报告
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工业4.0实战：装备制造业数字化之道 [:1704005749]
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工业4.0实战：装备制造业数字化之道 7.3 价值体现
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西门子公司是唯一能够提供完整1D&3D仿真软件、试验软件与工程以及数据管理的PLM软件供应商，在系统工程、仿真、试验以及数据管理方面都有深厚的技术沉淀。融合众多领域专家在Teamcenter平台开发的验证管理平台，为产品开发的验证活动提供一个基于构架的由系统驱动的管理体系与驱动实现。该途径将需求管理、系统工程、结构设计、仿真活动和试验活动结合，采用闭环方式把基于各种功能的模型与集成化的产品定义结合在一起，这样可以使大型企业的各类用户理解和管理所有的复杂数据以及它们之间的关系。在一个平台内所有的信息都被整合到一个环境中，在这个环境中，任何人在开发过程的任何时候都可以做出决定，每一项仿真或者试验业务活动所引用的需求、创建的模型、引用的产品模型、采用的边界条件、仿真和试验的结果等都变彼此关联地保存在一个平台中，最大限度地满足企业研发的敏捷开发的需要。
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Teamcenter产品提供了统一平台下的多重领域的数据管理应用平台，采用集成化的平台来降低硬件建设成本和IT维护成本，最大化地帮助分布在全球的各个专业团队实现多学科、多领域的业务快速协同，减少数据交互的出错率，实现最紧密的业务交流，这是符合最新的管理平台发展趋势的系统架构。
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工业4.0实战：装备制造业数字化之道 [:1704005751]
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工业4.0实战：装备制造业数字化之道 第8章 基于模型的全生命周期质量管理解决方案
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8.1 业务挑战
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近年来，随着十二五规划中后期产业转型的升级加速，“两化融合”，深度改造、提升制造业的自主创新能力，如何以信息化支撑追求可持续发展模式，提高产业核心竞争力已成为当前制造业转型时期面临的严峻挑战。
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降低成本、提升产品质量是实现企业核心竞争力的基础条件。质量既是设计出来的，也是制造出来的。设计质量与制造质量的同步工程是提升产品质量的关键实现环节，即产品全生命周期质量管理，由于尺寸质量直接或间接地决定产品功能与性能、产品稳定性与可靠性、产品外观与舒适度以及主观感知等质量指标，因此，尺寸质量的闭环管理成为全生命周期质量管理的核心，如航空航天飞行器、汽车摩托车、轨道机车、船舶重工、工程机械、装备制造与快速电子消费产品等工业化产品，其制造过程中大量的尺寸设计质量问题、尺寸制造互换协调问题、尺寸测量规划与验证问题等，直接影响产品的功能实现、装配质量、研制周期和生产成本，如图8-1所示。传统的尺寸设计与制造互换能力和协调准确度在很大程度上由各种生产工艺装备和手工修配来保障，同时，尺寸设计信息在跨部门之间的传递，如制造与装配、规划与验证、分析与反馈之间经常发生断裂与脱节，造成质量缺陷无法有效追溯。当今市场对这些工业化产品需求的急迫性和多样性要求生产厂家缩短研制周期并增加生产柔性，同时主动提升产品功能与初始感知质量。这对传统方法提出极大挑战，不仅在汽车与快速电子消费类等日常用品领域已成为常态，在更为复杂的产品如航空航天飞行器或重大关键装备（如核电设备）领域尤为突出。
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信息化支撑的可持续发展模式，深度推动着工业化产品质量越来越需要依靠贯穿产品设计、工艺设计、产品制造装配过程、测量规划与验证、缺陷分析与反馈的尺寸质量闭环管理，希望通过前期的优化设计来减少后期对制造协调以及昂贵工装的需求，通过尺寸设计信息的准确有效传递与相适应合理的测量规划验证来驱动跨部门协同，缩短研制周期并降低成本。而如今先进的三维容差仿真分析技术（Variation Simulation Analysis，简称VSA）结合高精度的坐标测量机（Coordinate Measurement Machine，简称CMM）与其他检测手段以及生产过程中的尺寸测量规划与验证技术（Dimensional Planning and Validation，简称DPV），以产品制造信息（Product Manufacturing Information，简称PMI）为单一信息源和连续载体，有效促使MBD/MBE中的数字化尺寸协调和管理技术迅速发展并日益成熟。
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图8-1 质量问题所导致的成本案例
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