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·能够基于统一的ASME和ISO标准分析测量数据，并将实际测量的数据与名义模型和公差进行对比分析，判断零件是否合格。
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·输出符合行业标准的xml格式的检测报告。
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·通过私有接口、标准的I++接口、OOTB支持更广范围的CMMS。
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·可以自定义用户界面和检测报告的格式。
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·支持扫描（scanning）CMM和Renishaw Revo。
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工业4.0实战：装备制造业数字化之道 12.3 价值体现
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西门子基于MBD的数字化检测解决方案提供了从CMM检测编程到CMM检测执行的功能，涵盖了从制造工程到生产执行的环节。西门子数字化检测解决方案与三维尺寸公差仿真（VA）、测量数据统计分析（DPV）一起构成了全面的质量管理体系，进一步帮助提升产品制造质量。
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西门子基于MBD的数字化检测解决方案的价值体现：
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·极大地缩短了编程时间（最低可降低80%）。
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·确保按公司标准检查所有的零部件是否合乎要求。
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·捕捉并分享最佳实践方案。
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·无须物理部件或机床，就能创建离线程序。
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·有利于在整个流程中快速高效地传达设计变更要求。
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·简化了软件部署的足迹（只需一套系统，就能实现CAD、CAM和CMM）。
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·确保最低的培训要求。
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工业4.0实战：装备制造业数字化之道 第13章 基于模型的作业指导书解决方案
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13.1 业务挑战
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1.三维下车间无处下手
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有了三维设计模型，如何将三维设计模型应用到工艺和现场，是很多制造企业头疼的问题。甚至有些企业认为直接将三维设计模型搬到车间屏幕就万事大吉；更有些企业在设计时采用三维，而在工艺和现场环节却用到二维，使三维转二维，甚至直接在卡片中贴三维截图。从“道”上讲，这是缺乏MBE的整体认识和适应的管理制度；从“术”上讲，这是缺乏三维下车间的技术手段。
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2.传统作业指导执行效率低
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传统工艺卡片的特点就是信息扁平和静态，执行效率很低。现场工人除了工艺文件，还需要仔细翻阅大量的关联图纸、标准，而且工艺卡片上的描述往往很简单，工人需要结合自身经验进行消化理解，在执行过程中，工人具有一定自主性，会导致在整个制造生态中，过于依赖工人的经验和技能，从而可能会影响产品的定型和质量。
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