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基于模型的检测技术是从检验工序、检验程序、机床在线检测、三坐标检测、检验结果记录统一管理，一直到检验结果统计分析的产品检验全过程管理。
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1）创建检验工序：质量人员需要编制CMM操作书和检验标准。测量程序、资源（设备、工具、测头）、模板等在PDM中管理，同时，在此阶段还要填写工序内容、检验尺寸要求、检验设备，创建检验工序卡片及检验工序模型。
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2）创建检验程序：在NX CMM中直接利用3D模型和产品制造信息（PMI）自动生成检测路径。经仿真优化后生成数控测量检测程序（DMIS 5.1），同时可直接或通过i++接口将其用于相关测量设备。根据专检或复检的需求，数控检测工作包（程序、指导书（流卡）、资源清单等）通过TC的车间通道（Shop Floor Connect）下发至测量设备管理执行系统（CMM IE），进而传递到测量机执行检测程序中。
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3）检验工序提交审批流程：审核检验工序，批准检验工序，对检验工序卡片完成自动签字。
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4）机床在线检测：检验NC程序是否传递到数控机床，进行机床在线检测后，将检验记录和数据通过MES进行数据采集并传递到PDM系统进行报告分析。
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5）三坐标测量：由检验员在NX CMM或专用软件中形成检验程序文件，并执行检验。在建立检验程序文件（包括文字+图形+程序文件）的同时执行审批流程。由审批人员进行审批确认，确认后将检验程序传递到三坐标测量仪，以进行检验。
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6）三坐标检验：检验人员根据工艺文件和检验工序要求，进行工序级和产品级的检验工作，同时记录检验结果，并将检验结果数据以自动和手工的方式上传到管理平台。
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·检验数据自动上传：进行零部件检测，并将三坐标测量仪自带的测量软件产生的检验测试记录文件上载到管理系统的自动检验管理模块。
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·检验数据手工上传：工序操作完成后，由工人或检验员依据工艺要求的检验项目及使用工具、方法进行检验。检验数据由人工录入系统，并与MBD模型上的尺寸公差标注对应，同时提交到质量系统和制造数据中心，如图14-10所示。
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图14-10 工位检验数据输入
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7）在管理平台的自动检验管理模块中进行检验和统计分析，可快速生成各种检验结果的统计分析报告并对现场不合格品进行质量分析，例如，可通过调用数据库中的检测结果分析某时间段内的产品检验合格率，以及不同时间段内产品检验合格率对比、工序检验结果等。质量系统依据检验数据进行统计分析、判断超差的关键因素和发展趋势，并提出预防和改进建议。
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基于模型的质量数据定义如图14-11所示。质量数据分析如图14-12所示。
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5.基于模型的现场问题反馈
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在生产现场发现问题后，可直接在产品或工序模型上对其进行可视化标识，并将问题报告发送给PLM系统的责任工艺员，减少了工艺员到现场查看和处理问题的时间，而且对问题的产生过程描述清楚，使工艺员有据可查，如图14-13所示。
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图14-11 基于模型的质量数据定义
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图14-12 质量数据分析
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图14-13 基于模型的现场问题反馈
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工艺员在PLM系统接到问题反馈后，调出原始工艺数据，创建针对该批次的工艺更改，并下发给MES系统。同时创建适用于后续批次的新版本工艺数据。
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6.基于模型的实做数据管理