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在MBD模型定义过程中，随着工程师与设计人员在NX中不断地向实体模型添加PMI信息，这些主模型变得越来越“智能化”，远远超出了几何表示，明确嵌入设计意图，并且避免了因依赖人为推理产生的风险（因为这些模型将在所有下游过程中使用）。事实上，这是PMI的主要愿景：一次创建，随处使用。
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在集成的PMI愿景中，可以将产品的PMI信息，例如组件之间的安装与配合要求、子系统之间的接口关系等转换为系统能识别的需求检测项，与最终的设计结果相关联，确保设计输出满足需求。如图4-20所示，将两子系统之间的接口定义为Teamcenter中管理的需求，并将其与产品关联。在NX中进行产品的细节设计时，该关联的需求将转换为产品数据的检测项，用于确保设计的结果满足要求，如果不满足，则不能通过相关检测，从而实现基于需求驱动的产品研发，满足面向制造的设计要求。
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图4-20 基于需求驱动的产品研发
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（7）MBD数据重用
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NX PMI的完整三维注释环境不仅可以捕捉制造需求，在这些需求与三维模型之间建立关联关系，而且还允许下游应用软件重用数字化数据，实现产品研发的并行协同，这是因为数据不仅与产品零部件共存，而且还由产品零部件驱动。
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1）通过协同，共享设计和制造信息。支持从NX中提取PMI信息到中性的JT文件，通过使用西门子工业软件公司的TeamcenterVisualization、Xpress-Review或JT2GO等直观的查看应用软件，使制造企业能以一种低成本、高效率、低风险的方式，实现与其整个供应链的协同（见图4-21）。
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图4-21 基于含PMI的JT数据的设计制造协同
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2）通过分析，验证产品的可制造性。基于NX PMI完成了产品的MBD模型定义后，所有的零部件都包含了产品制造信息（特别是公差信息），这些信息是否正确给定将直接影响产品最终的制造质量和成本。如果给定的公差精度太高，则可能加大制造的困难，使制造成本增加；如果给定的公差精度太低，则可能使生产出来的产品不满足功能要求，因而需要对产品设计的正确性进行提前的确定。
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为了对设计的结果进行分析，西门子工业软件公司的设计验证模块（VSA）可以直接读取从NX中提取了PMI信息的中性JT文件，并基于蒙特卡罗原理进行产品的验证分析（见图4-22），分析的结果包括：模拟最差状态分析、估算全部变化范围、鉴别影响因素。
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图4-22 公差验证分析
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通过验证分析，可以在产品设计的早期就识别潜在的问题，改进产品质量，实现面向制造的设计，其效益体现在以下几个方面：
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·测试尺寸公差和几何形位公差应用的正确性；
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·通过最差装配的模拟及影响因素的鉴别，明确地指示产品的设计是否满足生产要求；
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·提供在产品设计早期就消除可能的潜在问题的方法；
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·鉴别放松公差精度等级的机会，从而降低制造成本；
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·减少工程更改，确保一次性正确制造。
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3）基于PMI驱动的数控加工编程。基于PMI驱动的数控加工编程过程如图4-23所示，它直接读取MBD模型的几何特征和产品制造信息，然后根据特征和产品制造信息自动选取适合的加工工艺，创建相应的加工刀具轨迹。
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系统识别的PMI信息包括：
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·尺寸公差；
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