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NX PMI的完整三维注释环境不仅可以捕捉制造需求，在这些需求与三维模型之间建立关联关系，而且还允许下游应用软件重用数字化数据，实现产品研发的并行协同，这是因为数据不仅与产品零部件共存，而且还由产品零部件驱动。
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1）通过协同，共享设计和制造信息。支持从NX中提取PMI信息到中性的JT文件，通过使用西门子工业软件公司的TeamcenterVisualization、Xpress-Review或JT2GO等直观的查看应用软件，使制造企业能以一种低成本、高效率、低风险的方式，实现与其整个供应链的协同（见图4-21）。
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图4-21 基于含PMI的JT数据的设计制造协同
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2）通过分析，验证产品的可制造性。基于NX PMI完成了产品的MBD模型定义后，所有的零部件都包含了产品制造信息（特别是公差信息），这些信息是否正确给定将直接影响产品最终的制造质量和成本。如果给定的公差精度太高，则可能加大制造的困难，使制造成本增加；如果给定的公差精度太低，则可能使生产出来的产品不满足功能要求，因而需要对产品设计的正确性进行提前的确定。
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为了对设计的结果进行分析，西门子工业软件公司的设计验证模块（VSA）可以直接读取从NX中提取了PMI信息的中性JT文件，并基于蒙特卡罗原理进行产品的验证分析（见图4-22），分析的结果包括：模拟最差状态分析、估算全部变化范围、鉴别影响因素。
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图4-22 公差验证分析
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通过验证分析，可以在产品设计的早期就识别潜在的问题，改进产品质量，实现面向制造的设计，其效益体现在以下几个方面：
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·测试尺寸公差和几何形位公差应用的正确性；
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·通过最差装配的模拟及影响因素的鉴别，明确地指示产品的设计是否满足生产要求；
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·提供在产品设计早期就消除可能的潜在问题的方法；
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·鉴别放松公差精度等级的机会，从而降低制造成本；
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·减少工程更改，确保一次性正确制造。
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3）基于PMI驱动的数控加工编程。基于PMI驱动的数控加工编程过程如图4-23所示，它直接读取MBD模型的几何特征和产品制造信息，然后根据特征和产品制造信息自动选取适合的加工工艺，创建相应的加工刀具轨迹。
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系统识别的PMI信息包括：
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·尺寸公差；
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图4-23 基于PMI驱动的数控加工编程过程
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·表面粗糙度；
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·表面属性；
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·特征颜色等。
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利用基于PMI驱动的数控加工编程，可以实现：