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浙江大学化工机械学科创建于1953年，是我国最早建立的化工过程机械学科之一，创办人是业内享有盛誉的我国著名应用力学专家王仁东教授。王仁东教授是我国断裂力学研究的开创者，在破碎理论、压力容器极限承载压力分析、化工机械等方面取得过重要成果。
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浙江大学化工机械学科自创建以来，在王仁东教授的倡导下，浙江大学教授们一直注重理论联系实际，最早开始断裂力学的研究，也来源于一次工程应用中对实际问题的解答。
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1975年，北京燕山石油化工总厂首次从日本引进了30万吨／年的大型乙烯生产装置，却在组装和焊接过程中发现其中4台1900立方米的大型低温乙烯球罐出现了裂纹。4台乙烯球罐的停顿，影响到整个装置的投产运行，但要维修又谈何容易，乙烯易燃易爆，如果操作不当，随时都会有爆炸的危险。这些球罐到底能不能使用？如果不能用，又该怎样处理？问题变得非常棘手。
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国家建委和石油化学工业部立即组织全国专家对北京石化总厂乙烯球罐进行断裂力学攻关，希望找到妥善的解决方法。求助的电话偷偷打给了正在接受“改造”的浙江大学二级教授王仁东先生。
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当时，我国对断裂力学的研究还处于起步阶段，断裂力学学科在工程中的应用也是刚刚开始，经验、技术和人才都非常缺乏。王仁东教授是浙江大学化工机械学科、力学学科的创办人，也一直关注着断裂力学学科的兴起和进展。接到电话后，他二话不说便赶到上海，对球罐的断裂机理和裂纹产生进行理论分析。
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“我得看看真实的球罐，找到裂纹所在。”8月下旬，王仁东教授又赶赴北京，参加第二次引进乙烯工程大型球罐质量鉴定会。白天，他到施工现场听取介绍，晚上看资料，进行计算。当时已经年过七旬的他，爬上很高的梯子，钻到容器里面，上上下下观察，终于找到了裂纹所在。
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经过反复观察和论证，他提交了用断裂力学评定乙烯球罐安全性的初步研究计划，并组织其他有关科研院所，针对乙烯球罐的裂纹进行全面的断裂力学试验及评定，成为全中国为大型化工容器设备的安全可靠性做出评估的第一人。他的工作得到了国家建委等有关部门领导的好评，他们说：“浙江大学这样的教授，我们要！”
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找到了问题所在，与供应商之间的一场技术谈判在所难免。10月，王仁东教授作为厂方的技术顾问就乙烯球罐的质量问题与日本厂商展开谈判。
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日本专家认定中国尚未掌握这一技术，一口咬定他们的罐子很安全，没有问题，还列出一串公式就想唬弄过去。此时，一直按捺不言的王仁东教授“唬”地站了起来，按照他们的条件，用计算公式分析，一一地找出了他们的错处。他说：“不合格的球罐就应该扔到太平洋去。”日本专家顿时哑口无言，只好承认他们有误，并愿意赔偿损失。
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事后，北京燕山石油化工总厂还专门派人向浙江大学表示感谢。王仁东教授的学生朱国辉记录了当时的情况并向工宣队大队长作了汇报。回忆起当时的情景，厂方代表说的一席话，他至今不忘：“浙江大学的这位老专家、老教授，能够不顾安危，深入现场，爬到容器里面，解决了难题，为祖国赢得了荣誉，真是难得！”
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王仁东教授后来写了“评伊藤、田中公式”、“球形容器的角变形分析”、“乙烯大球罐裂缝安全性问题的进一步探讨”等多篇论文，使我国断裂力学的工程应用研究日渐深入，王仁东教授成为我国断裂力学研究的开创者，不仅编写了第一批国内的通用教材《化工机械力学基础》，筹备组建了中国机械工程学会压力容器学会并担任首任理事长，还亲自主持制订了我国第一部“防脆断规范”——《压力容器缺陷验收标准》，他的这些开创性的工作对浙江大学化工机械学科的发展产生了重要的影响，也进一步奠定了浙江大学在全国高校化工机械学科中的地位。
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最牢靠：“纯手工”搭建的试验台
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化工机械学科中有两大研究方向：静态的容器和动态的机器。发展初期，大部分高校的化机类学科都专注于对静止的压力容器及其壳体强度的研究。在浙江大学的化工机械学科发展中，这两块是齐头并进的，同时，对动态的机器的研究也有较大的发展，值得一提的就是国内高校首个超高速回转试验台的搭建成功，这项技术主要用于对大型化工企业的核心设备“离心压缩机”叶轮的检测，这也是中国高校中第一个超高速回转试验台。
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1973年，王仁东教授带着汪希萱参加了由第一机械工业部召开的会议，专题讨论我国自行生产30万吨合成氨的方案。其中的一个技术关键就是将高压往复式压缩机改为离心式压缩机。当时，在国内使用的离心式压缩机多依赖进口，自产的压缩机在制备、生产上均不完备，性能安全很难保证。
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会议结束后，王仁东教授就提出，为保证机器的质量安全，需要做一个能检验设备可靠性能的试验装置。随同参会的汪希萱当时主攻机器，为此查阅了大量的文献资料，发现美国的麻省理工学院有这方面的研究，专门检测压缩机叶轮的强度和工艺，觉得这是一个可以做的课题，也渐渐有了思路，就此开始了梦想走进现实的征途。
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当时的条件，没有任何现成的部件，试验台设计、施工、试运行直至最后的搭建成功，完全依靠自己，不仅动脑还要动手。汪希萱教授谈起当时的科研工作笑着说：“联系事情是自行车，拖东西就是三轮车。”为了搞研究，他经常骑四五十分钟的车到杭州制氧厂。翻砂、退火、清砂、运输……，试验装置、部件，不管是要钢板焊还是用铸铁做都亲自出马跑腿联系，甚至动手。碰到问题还想一些“穷办法”：在四个轮子上按一个钢架，就可以用来拖运较重的部件，自制了“龙门架”。汪希萱笑着说：“整个试验台的搭建从流程到制造基本都是‘纯手工’，想想也只有一个半的部件不能算。”
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这“一个半”的部件到底是什么？又是怎么得来的呢？
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试验台最主要的用途是检测叶轮，说白了就是做超速试验。一个工作转速每分钟6000转的叶轮，在试验台作检测时，需要将其转速慢慢提高，在到达临界转速前，如果叶轮出现变形或者爆破了，就被认定为是不合格产品。在这个过程中，叶轮所产生的振动相当大，如果试验台不能防震或不够牢固，可能叶轮还没坏，试验台就先垮了。汪希萱说：“这样的工作状态就好比是机器和叶轮在赛跑，看谁能跑到最后。”
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在大量资料的收集和消化过程中，教授们发现，在试验中让机器随叶轮一起振动，机器是吃不消的，这中间需要有一个能降低振幅、减少振动的装置，而这需要一个叫阻尼器的部件。此外，还需要有一个高速增速器来实现加速，这两个重要的部件，当时国内没有生产技术。
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为此，教授们千方百计地寻找资料，终于在哈尔滨的一家汽轮机厂找到一张来自苏联的阻尼器设计图。在参照设计图时渐渐掌握了原理，还找出了原设计图中的错处，对不合理的地方加以改进。经过半年的揣摩，终于拿出了加工图，制作出一个中国制造的阻尼器。“因为参考了别人的设计图，所以只能算半个。”不久后，加速器也找着了，来自于一架退役飞机上的涡轮增压器，是教授们苦苦搜寻后从空军仓库中发现的，他们如获至宝，抢在其落入废品收购站前兴高采烈地将其买下。
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1978年，超高速回转试验台历时4年时间终于研制成功，第一次试用便告成功，检测出了存放于毛主席纪念堂的冷气机的问题，并使之作了改进。此后国内许多大型化工企业都闻讯而来做设备检测，“生意一直很红火”。经过不断发展和进一步完善，目前，超高速试验台已实现了全自动化操作，是国内不仅提供超高速检测，还能采用高速摄像技术为叶轮破碎瞬间“拍照”的机构，并可在旋转情况下，对叶轮的应力应变情况进行测试分析。即使是直径为20毫米，100克净重的小型叶轮也可以对其进行检测。目前，超高速试验台的最高转速可达12.5万转／分。
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破天荒：中国的技术列入了美国的权威规范标准
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上个世纪90年代，由浙江大学自主创新的“中国绕带式压力容器技术”，通过其发明人朱国辉教授多次赴美交流讲学，被带到了国际同行专家的面前。这项技术自60年代中期问世至今，一直在我国工业生产中成功推广应用，经过不断完善发展和开发创新，形成了具有“多功能壳复合型”特性，以“薄内筒扁平绕带式压力容器新技术”和“双层式重要中、低压容器设备”技术为代表，包含“新型小顶盖快开高压密封装置”、“双层油气长输螺旋焊管大型管道”、“大型中、低压绕带压力贮罐”和“压力容器在线安全状态全面自动监控技术”等在内的20项国家发明奖励和专利技术的“多功能壳复合材料压力容器工程技术”。一家美国公司表示愿意支持开发该技术，但前提是一定要获得美国机械工程师学会的审查批准，列入美国机械工程师学会锅炉压力容器规范标准。
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显然，中国的技术要列入美国的规范标准无疑是“逆向行驶”，似比登天还难，但他们还是决定一试。他们的自信来自于实际应用中取得的坚实成果。近40年来，据知中国大陆除西藏外都有新型绕带式压力容器的应用。和目前世界上在氨与尿素的合成、石油与煤的加氢液化、航天工程及核反应堆压力壳等领域广泛应用的“多层筒节包扎焊接”、“筒节厚板卷焊”、“厚壁筒节锻焊”等压力容器制造技术相比，浙江大学化机的“中国绕带式压力容器技术”，其原材料利用率可提高25％，节省焊接与热处理能耗可达80％，生产周期可缩短近半，制造工效最高，制造成本最低，且在工作内压条件下容器“抑爆、抗爆”，还可实现经济可靠的在线安全状态自动监控和避免发生内部介质泄漏所可能引发的燃烧、爆炸、中毒等严重后果。多次工业规模极限压力爆破等试验和7000多台该型绕带容器的长期安全使用实践都证明了其突出的发展优势。
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美国机械工程师学会锅炉压力容器规范标准的申请过程，真可谓是过五关斩六将。按规定，首先要通过美国机械工程师学会锅炉压力容器规范标准委员会相关多层组合结构压力容器专业组的审查，随后依次为设计学组、压力容器规范第VIII篇分委员会、锅炉压力容器规范全国总委员会专家的会议评审，直至最后全国性的150位美国同行专家的通信评审，共五个层次，其中每一层次都不能有任何一人投票反对，因为是一票否决，只要有一位专家认为有什么问题而说“不”，该项申请即行中止。
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