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智能制造之路：数字化工厂 [:1704014162]
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智能制造之路：数字化工厂 产品全生命周期管理篇
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第3章 数字孪生模型
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不论是建设新工厂还是对现有工厂进行现代化升级改造，数字化投资总会有所回报。对于计划周期较长的客户来说，数字化能够为其带来特殊效益，包括提高设备可用性和降低生命周期成本。这样，数字化能够为过程工业的所有企业带来决定性竞争优势。数字化孪生模型（Digital Twin）的目标是实现制造业行业内设计制造方式创新、加工制造效率以及产品质量的提升。
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数字孪生模型指的是以数字化方式在虚拟空间呈现物理对象，即以数字化方式为物理对象创建虚拟模型，模拟其在现实环境中的行为特征，它是一个应用于整个产品生命周期的数据、模型及分析工具的集成系统。对于制造企业来说，它能够整合生产中的制造流程，实现从基础材料、产品设计、工艺规划、生产计划、制造执行到使用维护的全过程数字化。通过集成设计和生产，它可帮助企业实现全流程可视化、规划细节、规避问题、闭合环路、优化整个系统。
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智能制造之路：数字化工厂 [:1704014163]
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智能制造之路：数字化工厂 3.1 概述
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3.1.1 数字孪生模型的概念及定义
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数字孪生模型是在美国国防部提出的信息镜像模型（Information Mirroring Model）的基础上发展而来的，利用数字孪生技术可对航空航天飞行器进行健康维护与保障。实现过程是：需要先在虚拟空间中构建真实飞行器各零部件的模型，并通过在真实飞行器上布置各类传感器，实现飞行器各类数据的采集，实现模型状态与真实状态完全同步，这样在飞行器每次飞行后，根据飞行器结构的现有情况和过往载荷，及时分析与评估飞行器是否需要维修，能否承受下次的任务载荷等。
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信息镜像模型如图3-1所示，它是数字孪生模型的概念模型，包括三个部分：
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·真实世界的物理产品。
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·虚拟世界的虚拟产品。
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·连接虚拟和真实空间的数据和信息。
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图3-1 信息镜像模型
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在该模型概念出现后的十来年，无论是物理产品还是虚拟产品，它们的信息在数量、丰富程度以及保真度上都得到了较大的增加。
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在虚拟方面，有大量的可用信息，增加了大量的行为特征，从而不仅可以虚拟化、可视化产品，并且可以对其性能进行测试，同时也具有创建轻量化虚拟模型的能力，这意味着我们可以选择所需要的模型的几何形状、特征以及性能而去除不需要的细节。这大大减小了模型尺寸，从而加快了处理过程。这些轻量化模型使得今天的仿真产品可以虚拟化并实时地以合适的计算成本来仿真复杂系统以及系统的物理行为。这些轻量化模型同时也意味着与它们通信的时间和成本也大大地减少。更重要的是，我们可以仿真产品的制造环境，包括构成制造过程的大部分自动和手动操作，这些操作包括装配、机器人焊接、成型、铣削等。
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在物理方面，现在可以收集更多关于物理产品特征的信息，可以从自动质量控制工位获取所有类型的物理测量数据，比如三坐标测量仪，也可以从对物理零部件实际操作的机器上收集数据，以便更加精确地理解各个操作流程，比如所使用的速度和力等。
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数字孪生模型不是一种全新的技术，它具有现有的虚拟制造、数字样机等技术的特征，并以这些技术为基础发展而来。虚拟制造技术（Virtual Manufacturing Technology，VMT）是以虚拟现实和仿真技术为基础的，对产品的设计、生产过程统一建模，在计算机上实现产品从设计、加工和装配、检验、使用及回收整个生命周期的模拟和仿真，从而无需进行样品制造，在产品的设计阶段就可模拟出产品及其性能和制造流程，以此来优化产品的设计质量和制造流程，优化生产管理和资源规划，达到产品开发周期和成本的最小化、产品设计质量的最优化和生产效率最高化，从而形成企业的市场竞争优势。如波音777，其整机设计、零部件测试、整机装配以及各种环境下的试飞均是在计算机上完成的，其开发周期从过去的8年缩短到5年；Chrycler公司与IBM合作在虚拟制造环境中进行新型车的研制，并在样车生产之前，就发现了其定位系统和其他许多设计有缺陷，从而缩短了研制周期。由此可见，虚拟制造的应用将会对未来制造业的发展产生深远的影响。
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数字样机是指在计算机上表达的产品整机或子系统的数字化模型，它与真实物理产品之间具有1∶1的比例和精确尺寸表达，其作用是用数字样机验证物理样机的功能和性能。它可分为几何样机、功能样机和性能样机。数字样机对产品整机或具有独立功能的子系统进行数字化描述，这种描述不仅反映了产品对象的几何属性，至少在某一领域还反映了产品对象的功能和性能。产品的数字样机形成于产品设计阶段，可应用于产品的全生命周期，具体包括工程设计、制造、装配、检验、销售、使用、售后、回收等环节。数字样机在功能上可实现产品干涉检查、运动分析、性能模拟、加工制造模拟、培训宣传和维修规划等。
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现有的数字样机建立的目的就是描述产品设计者对这一产品的理想定义，用于指导产品的制造、功能性能/分析（理想状态下的），而真实产品在制造中由于加工、装配误差和使用、维护、修理等因素，并不能与数字样机保持完全一致。虚拟制造主要强调的是模拟仿真技术，因而将数字样机应用于虚拟制造中，然而在这些数字化模型上进行仿真分析，并不能反映真实产品系统的准确情况，其有效性受到了明显的限制。
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虚拟产品和物理产品的信息数量和质量均在快速进步，但真实空间和虚拟空间的双向沟通却是落后的。目前通用的方式是先构建一个全标记的3D模型，随后创建一个制造流程来实现这个模型，具体是通过一个工艺清单（Bill of Process，BOP）以及制造物料清单（Manifacturing Bill of Materials，MBOM）来实现。更加复杂和先进的制造商将对生产过程进行数字化仿真。但在，在这个阶段，只是简单地将BOP和MBOM传递给制造而不是虚拟模型。在目前大多数情形下，甚至淡化了模型的作用，仅仅只是使用模型生成制造现场的2D蓝图。
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然而，数字孪生模型更加强调了物理世界和虚拟世界的连接作用，从而做到虚拟世界和真实世界的统一，实现生产和设计之间的闭环。如图3-2所示，可通过3D模型连接物理产品与虚拟产品，而不只是在屏幕上进行显示，3D模型中还包括从物理产品获得的实际尺寸，这些信息可以与虚拟产品重合并将不同点高亮，以便于人们观察、对比。
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