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“血汗工厂”的转型
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2006年，第一财经日报记者曾在《员工揭富士康血汗工厂黑幕：机器罚你站12小时》一文中揭露了富士康当时的工作环境：
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“生产线上没凳子，除少数员工外，一般操作工都必须连续12个小时站立着干活，不得说话。在公司流传的一种说法是，假设在车间里设凳子并允许说话，将会影响员工的工作效率。”
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在世界日报《富士康跳楼员工：1人顶2人用》的报道中，提到关于工作时间的描述：
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“小丽说，员工手册规定每工作两个小时就可以休息十分钟，但是很多时候都不能按规定休息，往往是除了中午休息一小时外，一天就只有十分钟的时间上洗手间。有的部门甚至长期要加班三个小时。小林表示，金融危机后，富士康为了压缩人力成本，普遍存在一个人要干两个人工作的现象，一提起上班，整个人就没劲了。”
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一位不愿透露姓名的富士康员工曾经如此形容他们的生活：“干得比驴累，吃得比猪差，起得比鸡早，装得比孙子乖，看上去比谁都好，五年后比谁都老。”
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富士康，全名富士康国际控股有限公司（Foxconn International Holdings Limited），1974年在中国台湾成立，1988年开始在深圳设厂，为鸿海集团持股超过70%的子公司。现有员工60多万，2009年营收为新台币1兆4千2百多亿（约合445亿美元），2008年出口总额占全中国大陆的3.9%，分公司与工厂分布于世界各地。
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站在富士康招工处旁边的楼上往下望，上千名少男少女挤满了几个篮球场大小的空地。他们都渴望去富士康做“普工”。仅在深圳龙华园区，就有32万这样的普工，不远处的观澜园区还有10万。他们每天的工作就是在流水线上重复同样的装配工作，绝大多数工作都不需要什么技能。进入工厂后，他们就开始过着机器般的生活，没有交流，夜以继日地加班、孤立、疏离。
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2010年1月至5月27日，短短不到半年间，有12名富士康员工跳楼。
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“血汗工厂”的悲剧令人唏嘘，也刚好回答了前面的问题：如果可以不需借助人力亲自操作机器，而利用动物以外的其他装置元件或能源，来达成人类所期盼执行的工作，也许就可以避免悲剧的发生了。
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自动控制（Automation Control）理论应运而生，它指的是在无人参与的情况下，利用控制装置使被控对象或过程自动地按预定规律运行。可以说，自动控制技术有利于将人类从复杂、危险和烦琐的劳动环境中解放出来并大大提高控制效率。
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机器取代人力不仅可以把人类从流水化的枯燥工作中解放出来，更重要的是，这也符合先进生产力的发展趋势。
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身为世界工厂的中国，随着近年来经济的腾飞以及严格的人口控制，劳动力不再便宜，生产成本快速飙涨。但是其他劳动力密集国家如越南、缅甸、柬埔寨等地的基础建设与人口素质，与中国还存在着或大或小的差距。
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因为有着这样的断层，使得生产厂商无法继续循着雁行理论，再度将厂房移到更有成本优势的地方，进行技术转移。只有用机器人取代人力，实现工厂的自动化控制生产，才能够维持低成本，创造高利润。
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2011年7月29日，富士康科技集团董事长郭台铭在深圳出席员工联欢晚会时对媒体表示，目前富士康有1万台机器人，明年将达到30万台，三年后机器人的使用规模将达到100万台。未来富士康将增加生产线上的机器人数量，以完成简单重复的工作，取代工人。
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到了2015年7月，富士康自动化技术发展委员会总经理戴佳鹏称，富士康的中国工程已有5万台可操作的工业机器人。这些能够执行包括冲压、印刷、打磨、包装和测试在内的20多项生产任务的机器人主要是为了替代“3D”岗位的员工，即肮脏（dirty）、危险（dangerous）和无聊（dull）的工作。
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“既是出于安全性考虑，也有人力短缺的因素”，郭台铭在发布会上强调，富士康的目标是至2020年，其中国工厂达到30%的自动化水平，就此告别“血汗工厂”的身份。
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如果把自动控制水平比作游戏中的物理装备，那么信息管理水平就是魔法等级。要想打赢BOSS，不仅要有加防加攻的先锋盾和圣剑，更要有能瞬移、补血的魔法技能。
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同理，智慧工厂并不单单关注底层的自动化设备，还注重信息化的建设，让底层设备与上层的信息系统相融合，达到数据信息系统间的交互与响应。
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也就是真正把“人”从工厂中解放出来，不仅不需要制作，甚至也不需要看管。
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听起来很美好，但是现在制造企业信息化往往存在着以下难点：
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首先是生产过程不可视。这主要体现在不能实时了解生产现场中在制品、人员、设备和物料等制造资源和加工任务状态的动态变化。 第二是生产过程复杂关键数据难采集。由于产品结构和加工工艺的复杂性，造成生产过程中包含了高温、高压和高辐射等一系列恶劣条件，生产环境复杂多变使关键数据难以准确采集。 第三是现场各种标准不统一。且不说不同厂商的生产总线不易统一，就是传得过去也可能无法读出来。我自己就曾在北京经历过同一间医院里连在一个局域网上的不同机器之间的数据都没法互相读取这么不可思议的事，而且这个医院还是个即使排一夜队也未必能挂上号的著名医院。 第四是制造过程信息的真实性差。现场数据信息过多依赖人工录入，这往往增加了出错的概率。 所以制造企业迫切需要对制造过程进行信息化与自动化的融合，这也正是智慧工厂的首要任务——打通信息化与自动化之间的“任督二脉”。
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具体怎么做？还是那两个字，“互联”。从物理上的互联，逻辑上的互联，到数据上的互联，互操作上的互联。
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更重要的是，信息化管理水平的提高并不仅仅是为了减少CD（cooldown）时间，有时候，还可以拯救鲜活的生命。
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