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1703960464 图 5-7 以不同方式操作的装配流程
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1703960466 这个流程中是否含有单件流?
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1703960468 有,半制成品直接从一个加工步骤转移到下一个加工步骤,各个步骤之间不存在任何缓冲库存。
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1703960470 操作员的数量是否合适?
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1703960472 合适,两名操作员在计划周期时间内的工作量很满。对于当前的计划周期时间来说,这个过程中的操作员数量是合适的。
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1703960474 如果一名操作员出错,情况会怎样?
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1703960476 整个流程将会出现中断。由于各加工步骤之间没有缓冲库存,另外一名操作员将无法继续工作。
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1703960478 单件流的内在含义
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1703960480 问题的关键点是:在这两个流程结构图中,哪一个看起来更合理主要取决于你自己的见解。如果你的侧重点在于“完成生产”,那么具有四名操作员的单件流看起来将更合理。此流程可以应对突发问题并完成生产定额,这也是很多车间采用此类生产模式的主要原因。然而另一方面,丰田公司却认为这种灵活性是消极的,因为出现的问题没有得到彻底解决,整个过程会陷入停滞不前的“消防”周期。
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1703960482 丰田公司的理念是通过持续改善实现生存与发展,因此第二种结构图,即单件流,是更加合理的。这是因为,无论是单件流本身还是确立这种流程的过程都会暴露出很多问题,由此帮助我们找到需要特别关注的方面。单件流不仅仅是构成理想状态的一部分,而且是帮助实现这种状态的重要工具。
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1703960484 图5-8所描述的是关于一家立体声扬声器工厂的例子。该工厂具有三条几乎完全相同的生产价值流,其各自的生产过程都是按照连贯的FIFO(先进先出法)运转的,详见简化的价值流图5-8所示。扬声器都是定制的,因此不同型号的产品将依次通过价值流,如一款小型扬声器之后可能是一款较大型的。
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1703960489 图 5-8 扬声器的价值流
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1703960491 初始流程中包括使用自动化的CNC机器为扬声器箱制作内置面板,其中每次只能为一款扬声器制作。不管扬声器箱的型号如何,这个过程的周期时间都是同样的。在接下来的过程中(见图5-9),一名操作员将使用锤子把带螺纹的铜质镶物嵌入扬声器箱面板上预先钻好的小孔内。这个流程的周期时间变化幅度非常大,具有18个铜质镶物的大型扬声器箱所需要的操作时间远比仅有8个镶物的小型扬声器箱要少得多。由于周期时间上存在很大的不确定性,下游工艺的操作员在工作量上往往是不均匀的。
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1703960496 图 5-9 不同扬声器的铜质镶物的个数
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1703960498 为了弥补这种不确定性,下游的操作员通常会主动地互相帮助,而不是被动地等待工作的到来。如果一款大型扬声器箱的面板需要花费很长时间完成嵌入工作,操作员就会去邻近的价值流提供帮助。当然,这种工作方式并不是对流程的改进,而且尽管这样做的初衷是积极的,但它会造成价值流的更大的不确定性。
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1703960500 具体情况是这样的:除了“完成生产”或“保证操作员持续工作”外,并没有其他任何的流程目标状态。因此,流程中出现的问题就迫使工厂临时以不同的模式运转。如果流程目标状态中含有单件流,同时在稳定的周期时间基础上具有恰当数量的操作员,情况又会怎样呢?那样的话就只有一种选择,即发挥创造力,找到在同一周期时间内完成嵌入工作的方法,无论正在处理的扬声器箱的型号怎样。如果整个过程的完成很讲究策略,能够节约成本、简化工艺,那将是真正的流程改进,同时也是整个企业的进步。
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1703960502 上面的例子显示出,目标状态是至关重要的。我们无法预知嵌入过程的周期时间,情况应该是这样的。如果预先知道了这个时间,我们只能采用第1章所讨论的“实施模式”。
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1703960504 一个类似的常见例子是装配生产线,这种生产线没有严格设定的目标状态,其设计初衷是操作员在出现问题时可以相互帮助。如操作员A通常主要负责装配步骤一、二和三,而操作员B主要负责步骤四、五和六。如果操作员A在步骤二陷入困境,操作员B就会从该周期的步骤三开始接手。人们通常认为这种自我调节式的机制是积极的,但它实际上也是一种以“完成生产”为目标的应急措施,并不是具有改进效果的思维定势。
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1703960506 在丰田公司的生产过程中,这种自动补充式的灵活性会引起管理者的恐慌,因为所有的问题都没有被注意到,更没有得到妥善解决。因此,这种运作模式是严格禁止的,而且被看做是管理过程的失败。不过,这并非意味着丰田公司只是强制执行工作标准,严禁操作员之间相互帮助。操作员遇到的问题是切实存在的,我们必须通过某种方式予以解决。如果我们致力于实现连贯的单件流的目标状态,以及积极主动地发现问题,我们必须习惯于应对出现的问题并尽快解决它们(详见第7章)。
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1703960508 长期以来,我误解了丰田公司为每个工艺配备定量操作员的真正意图,只是将其看做是一种简单的生产率目标。高生产率、高质量和低成本可能确实是公司的总体目标,但今天我注意到,丰田公司设定了包括单件流在内的目标状态,并把操作员的恰当数量当做是一种工具,用于确定需要逐步解决的问题,以便实现上述总体目标。
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1703960510 在日本的Nippondenso工厂中,其加工区的铝质配件直接从单件流中的热式压铸转至机械加工,即这两处中间没有任何缓冲库存。这是非常重大的成就,也是真正的流程改进。然而,我们需要学习的重点并非这种解决方案,而是发现这种方案的方法。想象一下,该工厂确定了这种具体的单件流作为其目标状态后,需要经过几个月甚至几年的时间才能逐个解决各种问题,真正实现这个目标。
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