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图 B-21 生产线B和当前的产能极限接近
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多少班次？与检查机器产能相关，你也应该考虑转换的次数。观察选择方案是什么的最简单的方法就是准备一个桌子，如图B-22所示。
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图 B-22 考虑换班次数的一些选择方案
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丰田套路：转变我们对领导力与管理的认知 [:1703959180]
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丰田套路：转变我们对领导力与管理的认知 流程是否稳定
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当你开始将改善套路应用到生产流程中，并且对流程一次又一次进行改变之后，目标状态经常包括设定周期的稳定性。流程稳定性，或者缺乏稳定性是另外一个热点问题。
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·如果一道流程不稳定，那么你就需要在努力进行改进之前就指出这一点，因为流程不稳定的话，进一步的改进通常就不会持续。
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·不管什么时候，生产流程不稳定，尤其是定拍流程不稳定，那么整个组织（生产车间、管理部门、计划部门、物流、销售和售后服务以及客户，等等）将经历波动、变化以及额外的活动。生产中所需的所有额外的努力和成本被称为“隐藏的工厂”。这些额外花费将无法估量，因为有太多的东西不可见，但是据估计这一变量会增加20%～30%的成本。流程越稳定、均衡，整个组织的生产就会更加精益。
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注意，稳定的流程并不意味着没有问题，而是表明流程在周而复始地连续运转着。
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计算每个操作人员工作20～40个周期的时间。你可以通过测量单个周期、每小时产量以及日常产量来检查流程的稳定性。在这些测量方法中，最有说服力的是单个周期，即从一个零部件生产到另一个部件的生产，因为正是由于流程的这个特性才使得流程的细节很清楚（见图B-23）。每小时产量的波动也非常的有趣，但是经过事实证明，每天总体产量的波动仅仅是一个结果衡量标准，也就是说，这个标准对于流程改善而言太简单，太滞后了。
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为了检查流程的稳定性，连续计算20～40个生产周期中生产线的产量和每个操作员的工作。根据结果作图，正如图B-23所示，其中包括节拍时间和计划周期时间这两条线。计算整个周期：在周期中选择一个参考点作为秒表计时开始和结束的点，直到操作员在循环中返回到同一点时再停止计时。尽可能地分辨工作周期时间和等待时间，画出工作循环周期时间的草图。最后，不要使用平均数，因为它们隐藏了不稳定性。
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在这个图表中，你也应该注意到每个操作员重复率最低的工作周期时间，因为你在下一步的时候会用到这个数据。例如，在图B-23中，操作员重复率最低的工作周期时间似乎是24秒。
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图 B-23 测量流程的稳定性
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丰田套路：转变我们对领导力与管理的认知 如果流程是稳定的，需要多少操作员
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流程越不稳定，目标产量的完成就需要更多额外的操作员。不幸的是，人员超编的流程甚至会导致更大的不一致性，因为工作任务比较轻的操作员很自然地就会相互帮助解决问题，这样每个周期的工作就不同。这种增加的变量实际上会产生更多的问题，同时也就更难理解这些问题的原因。这是一个恶性循环。
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然而请记住，如果你有适当数量的操作员操作一个稳定的流程，你就需要对生产线之外所发生的问题做出快速反应（参见第7章）。这就会产生一些问题。
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计算操作员的人数。确定单件流所需操作员的人数需要测量操作员从开始加工一个零部件到结束所需要的工作时间。这可以通过观察和计时每个操作员的工作，并将所有的时间加在一起来获得。（避免标准的时间表，因为这会妨碍你所观察到的实际情况。）
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也有一个更快捷、更简单的方法，这足以应付流程分析：仅仅使用前一个步骤中20～40个循环周期中重复率最低的操作人员的工作周期时间。在这个流程分析中，你所使用的原始时间不必非常准确，因为你会很快注意到被忽略了的等待时间以及其他的一些问题，你会在朝目标状态努力的时候执行PDCA并进行调整。不要浪费时间去努力确定准确的操作员人数，并对此达成一致，因为当你开始采取措施朝目标状态努力的时候，情况就会发生一些变化。
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