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·工序模型三维化；
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·工装设计三维化；
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·工艺编制三维可视化；
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·工艺仿真三维化；
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·工艺输出三维化；
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·车间执行三维化。
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·产品制造
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·操作信息的展示由现场的终端显示取代了图纸；
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·数控作业所占比例大幅度提高。
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·质量检测
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·基于图样的检验转变为基于三维模型的检验；
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·数控检测作业所占比例大幅度提高。
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·上、下游协同
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·基于技术要求、图样、报告的与用户、合作伙伴、供应商之间的交流沟通和交付方式，被三维模型的交流沟通、交付方式所取代。
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·标准化
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·需要有基于三维数字化产品研发的标准规范来适应新的产品研发模式。
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·档案和信息化平台
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·电子归档代替了实物归档；
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·必须要有统一的PDM系统对三维电子数据进行有效的管理和维护。
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2.2.3 MBD实现的挑战与对策
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MBD将设计、制造、检验、管理信息融为一体，是目前被业界普遍认同的数字化设计、制造的先进技术，是数字化制造的关键技术之一，是未来设计技术的发展方向。但从上述MBD技术对产品研发模式的影响可以看出，MBD技术是产品定义方式的一次革命，不仅仅要解决技术问题，更主要的是要有效解决由此带来的对企业文化、管理体制、生产方式的冲突。MBD的实施是一项长期、复杂而又艰巨的工作，国内企业在MBD技术的应用方面还将面临以下诸多问题：
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·MBD规范，还没有统一完善的MBD行业标准规范，正处于研究阶段；
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·设计要求，下游部门和合作伙伴所需要的MBD文件覆盖了很多内容，并不是所有内容都可以在CAD中由设计师进行定义，同时企业中能够应用MBD技术的工程师、工人严重缺乏。
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·传统习惯，传统设计方法及设计习惯的阻碍与限制，特别对于制造部门，MBD的实施无疑是一场革命，将改变原有的研制流程，与现行生产、检验制度有很大的冲突。比如有些车间工人在生产工作中必须以设计图纸为依据，实施MBD后将大量取消二维图，使生产工作无依据。
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·设计效率，基于MBD的业务流程需要产生和管理海量数据模型和装配，MBD包含的信息远多于传统图纸，它涉及的具体工作也只是确定局部信息，而若缺乏有效的数据提取工具和技巧将有可能使工作效率变得更低。
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