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对从制造现场收集到的数据进行实时分析，从而控制产品生产质量，并提出车间生产过程中需要注意的问题。
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（9）设备管理
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指导企业维护设备、刀具，以保证制造过程的顺利进行，并产生除报警外的阶段性、周期性和预防性的维护计划，也提供对直接需要维护的问题进行响应的能力。
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（10）工段作业管理
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执行车间生产调度指令，并在不影响车间或企业全局生产进度的前提下，对局部生产计划做适当调整。完成生产作业现场的数据采集、监控生产过程，随时向车间计划员和调度员汇报工段生产作业进度等信息，以便能够修正生产过程中的错误，提高加工效率和质量。
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智能制造之路：数字化工厂 5.3 MES的发展趋势
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随着20世纪90年代，MES概念的提出，经过近30年的发展，MES逐步成为企业信息化的重要环节，特别是随着智能制造时代的到来，MES被放到了前所未有的重要位置。近年来MES的发展呈现出以下几点趋势。
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5.3.1 MES朝着新一代MES的方向发展
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建立在ISA-95的基础之上，易于配置与扩展，具有良好的集成性，能实现全球范围内的生产协同，具体表现为：
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·一方面，新一代MES具有开放式、客户化、可配置、可伸缩等特性，可针对企业业务流程的变更或重组进行系统重构和快速配置；另一方面，当前MES正在和网络技术相结合，MES的新型体系结构大多基于Web技术、支持网络化功能。
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·新型MES的集成范围更为广泛，不仅包括制造车间现场，而且覆盖企业整个业务流程。通过建立能量流、物流、质量、设备状态的统一数据模型，使数据适应企业业务流程的变更或重组的需求，真正实现MES软件系统的可配置。通过制定系统设计、开发标准，使不同厂商的MES与其他异构的企业信息系统可以实现互连与互操作。
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·新一代的MES应具有更精确的过程状态跟踪和更完整的数据记录功能，可实时获取更多的数据来更精确、及时地进行生产过程管理与控制，并具有多源信息的融合及复杂信息的处理与快速决策能力。
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·新一代MES支持生产同步性和网络化协同制造，能对分布在不同地点甚至全球范围内的工厂进行实时化信息互联，并进行实时过程管理，以协同企业所有的生产活动，建立过程化、敏捷化和级别化的管理。
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5.3.2 MES成为智能工厂的核心
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2000年，针对生产制造模式新的发展，国际著名的咨询机构ARC详细地分析了自动化、制造业以及信息化技术的发展现状，针对科学技术的发展趋势对生产制造可能产生的影响进行了全面的调查，提出了多个导向性的生产自动化管理模式，指导企业制定相应的解决方案，为用户创造更高价值。其中从生产流程管理、企业业务管理一直到研究开发产品生命周期的管理而形成的“协同制造模式”（Collaborative Manufacturing Model，CMM）。按照这一模式，智能工厂可以从三个维度来进行描述，如图5-5所示。
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生产制造：从ERP的产品计划出发，通过计划MRP展开上游生产环节的生产计划，把生产计划细化并派分到设备/人工，详细排程，并根据生产进展和异常进行动态排程、分批次管控或单台管控、设备联网采集和控制、采集实绩并报工。
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供应链：通过SRM、采购物流和制造物流，令外购、自制和外协物料“准时”调达生产现场，批量或单件管控，支持智能料架、AGV和集配等，并对在线库、扣料、在制品和成品进行管控，支持生产判断和缺料预警。
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图5-5 MES是智能工厂的核心
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工程技术：MES管理MBOM、辅助工艺或现场工艺，支持差异件指示、装配指示、现场看图和装配仿真等，并根据关重件、物流追溯和MBOM等形成产品档案。在“个性化生产”时代，产品档案是客服支持（CSS）的主要数据源。
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生产是工厂所有活动的核心，MES是智能工厂三个维度的交叉点和关键点，是智能工厂的“大脑”。在智能制造时代，MES不再是只连接ERP与车间现场设备的中间层级，而是智能工厂所有活动的交汇点，是现实工厂智能生产的核心环节。
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5.3.3 MES成为实现精益生产的关键环节
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“精益生产”的概念是指杜绝浪费和无间断的作业流程——而非分批和排队等候——的一种生产方式。精益生产系统综合了单件生产与大批量生产的优点，既避免了前者的高成本，又避免了后者的僵化，其主要内容及特征有：