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运用设计思维，主要是为了打破企业内部的谷仓模式，实现各部门连通。譬如说，在为汽车行业一款新冲床进行技术设计时，主管考虑的是其生产率，工程师会根据技术蓝图给出意见，车间工人则更加注重冲床的人体工学。各方通过讨论和其他形式的互动，能够发现彼此间的共性，最终就设计需求达成一致意见。
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请注意，在这种情况下，车间工人就是终端用户。设计思维的终极目标就是创造出满足用户需求的产品或服务。因此，该方法的创新之道简单却又极富革命性，那就是始终让终端用户参与到设计过程当中。
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为此可采取多种方法。讨论、头脑风暴和社交媒体搜索可以做到事半功倍，但通过众包或观察用户使用现有产品或新样机的方法可获得更多洞见。后者的一大优势是通过观察，常常能够发现一些用户自身都没有意识到的需求。
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在设计新型数字服务时，客户体验也同样重要。因此，一家运用设计思维的汽车制造商会把驾驶员和研发工程师、市场营销人员及软件专家集合到一起。如此一来，几个群体就可以通力合作，最终找到一个“人物形象”，代表某项计划推出的汽车服务的理想用户。在此基础上，各方可详细描绘用户需求。共同创造是设计冲刺（Design Sprints）的一个关键要素（见图4.4）。
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图4.4 设计思维方法(4)
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设计思维的一个典型好处是：各方在受过专业训练的导师监督下广泛开展讨论，并对讨论结果进行反馈，用以指导设计过程的各个阶段。从这一点来讲，设计思维与当前软件开发人员普遍采用的“敏捷开发”十分接近。
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组织有度、秩序井然的设计思维方法的一大优势在于，相比传统开发过程，能够更快地取得明显成果。一场规模25人的服务创建经典训练中，只消四五天就能得到显著成果。再过四到五天，产品设计也将水到渠成。
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设计思维在许多方面取代了市场研究和目标群体分析的传统方法。企业常常无法通过这些传统方法发现客户的真正需求，而设计思维恰恰能够做到这一点。
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工业X.0：实现工业领域数字价值 [:1704031675]
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六项基本能力助力企业开展数字化
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现在我们来关注企业数字化变革的基石。几乎每家企业都能轻松构筑起六项“无悔”能力，这些能力可帮助企业尽快尝到数字化变革带来的好处。无论什么情况下，这六项能力都值得企业投资（见图4.5）。
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图4.5 六项“无悔”能力(5)
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这六项能力是产业物联网经济走向成熟的基础。然而起步阶段最关键的是，同上文提倡的小规模灵活方法一样，企业应从小型项目入手，对这些能力逐项进行试验。
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建议在真实的企业环境中进行。如此一来，管理人员、企业员工和各个团队才能有所感悟，亲身体验到每项能力带来的效率提升及其价值创造力。这样做要远好于一股脑地把一个全新的世界强加给员工。小规模实施可以为后续措施启发思路，便于自下而上开展试验。所有这些无需巨额成本就能搞定。但笔者还是坚持认为，数字化变革的颠覆性越强，企业就越应该将其与主流业务分离开来，维持独立运作。
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然而众口难调。每家企业都有不同的文化和传统。不同行业的运营模式也存在很大差异，如汽车、医药、公用事业和工业工程等行业。因此，在数字化转型的初步阶段，企业落实上述六项能力的起点、速度和预算也各不相同。后面几章将对不同行业变量进行探讨。
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企业应逐项对这些能力进行试验，效果不错的就继续推进，尚未准备好的则暂时搁置。然而，务必对每一项能力都进行试验；到最后，缺少其中任何一项，企业都无法生存，因为成果经济乃大势之所趋。但“最后”毕竟不是“下周”。企业尚有时间找寻适合自己的方法，而且必须要拿出时间来认真寻找。
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先逐项构建。每一项能力都能带来回报。用不了多久企业就会发现，将这些能力二三结合所产生的收益极其可观。再次重申：从小范围起步，一旦发现能促进效率提升就迅速推广。
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下面我将简要介绍这六项“无悔”能力，后面几章也会详细展开论述。
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（1）与产品生命周期同步。数字技术飞速发展，市场紧随其后，在这个竞争无比激烈的环境下，拥有一个卓越的产品生命周期管理（Product Lifecycle Management，简称PLM）方法显得至关重要。实现软硬件应用生命周期的一体化管理是关键所在，也是我们提倡的“无悔”能力中最为重要的一项。随着数字化的开展，企业的硬件、产品、车间机器和其他生产性资产的老化速度，将会慢于其操控软件的淘汰速度。要想走出这一困境，企业应从一开始就增强其软硬件开发周期的一体化和同步性。而目前，许多工业企业生产的仍是未联网产品，一体化还尚未起步。只有实现一体化，才能避免后续出现软硬件特性不协同的局面。譬如说，用户对数字化联网汽车需求的急剧上升为制造商带来了新机遇，但同时也极大增加了复杂性。要记住，当今汽车的核心部件每七到十年革新一次，设计零部件最多只能流行三到五年。而另一方面，汽车软件更新换代的速度约为两年一次，每隔六个月就会有新版本发布。采用全方位一体化的产品生命周期管理系统，也就是数字化的产品生命周期管理系统（DPLM），并将其作为产品开发中心，是协同各类老化的不二选择。如此一来，汽车制造商便可实现所有关键部门（如设计、产品开发、供应链管理、制造、服务和市场营销）之间的数据流通，保持多个周期协调一致。
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（2）赋予传统的“傻瓜型产品”以软件智能和联网功能，使其与环境（如人、机器和其他联网产品）进行交互。这一趋势的开始是大家有目共睹的。无论是产品还是车间机器，单纯的硬件物品最终都将退出价值创造者的舞台，沦为一种载体。附着于其上的软件智能才是产品或机器的质量优劣及市场定价的决定因素。不少企业已经开始行动。家用电器制造商博世西门子家用电器集团（Bosch Siemens Hausgeräte）有志在未来几年实现其所有产品的智能化和互联性。(6)创造联网产品、围绕联网机器安排生产流程，意味着，最终软件的作用就好比能够调动全身力量的肌肉组织，便于灵活安排各类硬件物品。构建这一能力将为企业带来可观收益。譬如说，德国工业工程巨头西门子公司在德国南部运营一家小型电子厂，1990年该电子厂的自动化程度为25%，而现在数字自动化已达到75%。次品率下降到每100万件产品中不足11.5件，工厂产量相比原来提高了8.5倍，而员工数量几乎保持不变。(7)
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（3）巧用分析，从来自联网产品及其他数据源的数据中获得洞见和决策支持，这也许是21世纪的终极“无悔”能力。很快，数据的无障碍流动、数据收集和数据分析将会成为数字化企业的摇钱树。想象一下，产品能够向制造商报告位置、性能及其当前状况。企业将能获得覆盖各个方面的实时信息，如客户的行为、讨论内容及其偏好，又如机器和产品的性能及磨损状况，还有制造过程中可能出现的损坏。在未来，具备获取这些数据的能力将为企业创造巨大的商业价值。企业过去对孤立信息和操作技术配置的投资现在反而成了一种羁绊，使得自身无法充分释放潜能。然而，一旦开发出联网产品或实体资产并连接入网、开始传输数据，企业便可借助新的分析方法重塑其业务模式，或是建立全新的企业。许多企业都拥有大量历史数据，对其加以分析能够得到深刻洞见。不懂得利用数据分析（即使是项目级别的数据分析）的制造商将落于下风。美国重型设备制造商卡特彼勒就深知这一点，建立了一个车载资讯系统解决方案。客户可借助该系统实时监视车队，迅速识别车辆的维护需求并替换零件。卡特彼勒从机器中收集了大量实时数据，事实证明这些数据对于资源（如容量、燃料和操作员等）优化意义重大。(8)
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（4）实现制造设备敏捷化。最大限度地应用自动化，提高车间的运作速度和灵活性。自动化正在变革汽车和工业设备行业的制造过程，大部分机械中已嵌入传感器和控制机制。另外，借助行业云，越来越多的制造设备实现了与管理、执行、物流和企业资源计划（ERP）系统的连接，企业可运用适当技术进行数据分析。如此一来，制造商就能对工厂的生产流程进行更为全面的监督，并获得数量空前的洞见，进而采取相应措施。譬如说，可以发现并预测机械的性能瓶颈和故障点，改进依从性，提高可用性，尽可能减少废物排放，加速工厂周转速度，更有效地试行新流程，并对连通性更好、协作度更高的员工队伍进行智能化管理。同样，借助3D打印，可以加快维修和保养速度，减少零部件库存。此外，制造过程和产品生命周期管理／应用生命周期管理上游环节的一体化能够加快设计、开发和制造的总体过程，便于企业将分析所得洞见应用到未来的产品和服务当中。
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