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日本设备维护协会帮绫濑工厂引进了全面生产维护，向70名工长和其他领工提供基本的维护技术指南。这些课程包括润滑、如何拧紧螺帽和螺栓、基本电学知识、水力学知识、气体力学、驱动原理等。每个课程4个小时，确保这些人拥有一个坚实的关于维护知识的基础。例如，他们明白了为什么用过多的油会造成机器过热。这些工长和车间领工回到车间继续培训工人。
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凌濑工厂全面生产维护流程包括7个阶段，工人自愿结成小组参加各个阶段的活动。
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步骤1：内务整理（每个人都参加“让工厂洁净”活动）
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步骤2：找到问题的原因，找到难以清洁的地方，采取必要的应对措施
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步骤3：为清洁和上油制定标准
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步骤4：检查整个系统
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步骤5：为自发的检查程序设立标准
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步骤6：使所有物品都摆放有序
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步骤7：政策部署
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绫濑工厂的经理菊池认为清扫、清洁以及其他内务应是所有改进活动的起点。尽管内务整理看似容易，但这是最大的阻碍。内务整理是消除多余之物的一种方法，在整洁的机器上更容易发现问题点。例如，当机器表面清洁时便很容易找到发展中的异常状况，如裂缝。事实上，内务整理被普遍看作检查故障点的过程。
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一旦工人养成了整理和清洁工位的习惯，他们就算形成了纪律。在实施全面生产维护的最初的几个月里，工厂中的每个人包括经理和工人每两周周五下午整理和清洁工位。那时候，工厂并没有足能运营，因此工人有充足的时间在两周一次的周五下午进行一次内务整理。当车间变得越来越干净、整洁、安全时，工人对自己的设备就更加爱护，他们甚至自愿在暑假的时候过来做清洁。当工厂忙碌时，许多内务工作不得不在工作时间之后进行，管理者会为此付加班费。
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第2步，工人在各处寻找故障点，并将其加以区别，分出哪些是自己可以解决的故障、哪些是需要专家关注的故障。以往，所有的故障点都留给维护工人去做。现在，工人接受过培训，自己能够做一些简单的维护工作。正是在这个阶段，工人找到了许多以往没有注意过的润滑点。
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在厂内共检查出240000个螺帽和螺栓，拧紧后在螺帽和螺栓上刷出一道白色标识线。如今，每个工人在收工前都要花几分钟时间做内务，他只需要看看白线就能知道螺帽和螺栓是否拧好（就是检查螺栓拧的位置是否恰到好处）。
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在3年内，他们在机器上找到9000个故障点，为绫濑工厂添加了130台傻瓜设备。尽管以前也使用了限位开关，但对于限位开关的使用和安全没有一套标准。如今，工厂上下安装了1467个经过改进的限位开关。机器故障（指导致生产线停机达到或超过3分钟的任何类型的故障）的数量从全面生产维护前的每月1000次，减少到每月200次。此外，漏油量从每月16000升降低到了每月3000升。
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可不要说维修工人置身事外，他们发现自己的工作已经变成了设备诊断工作，从事更复杂的维护，还要培训机器操作工人学会做简单的维护工作。
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工人为自己整洁干净的工作环境而自豪，士气更高了，他们对自己的机器有了更强烈的依恋感。全面生产维护还带来一项意外的成果，那就是公司的销售人员现在特别愿意把顾客带到工厂，把工厂参观作为一种营销手段。
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全面生产维护给托皮带来的好处很明显。在3年后的1983年（即该公司被授予“生产维护杰出工厂奖”之时），它几乎在各项指标上都取得了改进：
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劳动力生产率——提高了32%
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设备故障数量——下降了81%
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工具安装时间——下降了50%~70%
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设备运行率——提高了11%
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残次品成本——下降了55%
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库存周转率——提高了50%
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