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在开发新产品的过程中出现这样一个问题：设计工程师不理解市场需求，因为工程师和顾客所用的表达语言不同。例如，一位主妇说：“我想要一种在炎热的夏季外出时不会融化的面霜。”她用自己的语言表达了她的需求。然而，对于开发一种新产品来说，仅有顾客语言本身并不够，因为必须将其转化成工程师能够理解的技术语言。例如，“一种在日本的夏季不会融化的面霜”在技术领域指的是“面霜特定的熔点”，这可能需要盛装面霜的黏土材料具有某种特定的属性。
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在文章中，雅夫和四时教授引用了顶力公司对日本国家铁路的“新干线”高速火车车厢连接材料进行质量部署的例子。客户的需求之一就是保护乘客的安全。这会进一步部署到第二级需求如不漏，在隧道处的气压环境下不发生变形，在压力下不会撕裂等。如有必要，二级需求还要进一步部署到第三次需求中。这些需求然后再部署成工程师能够理解的相应特征，如抗张强度、抗撕强度、伸长比、抗皱强度等（见图5-11）。顾客需要的质量特点在矩阵表中部署成对应的技术特征。然后，相应的特征会进一步部署到工程和生产需求中。
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通过这一过程可以找到各种存在于新产品研发过程中的工程瓶颈。处理这些瓶颈称为“瓶颈工程”（bottleneck engineering）。如果在新产品研发时找到瓶颈，且处理这些瓶颈需要高水平的企业策略，那么管理者会决定是否要为解决这些问题投资，抑或是采取其他变通手段（如放弃产品质量）。
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质量部署的另一个收益在于它可以改善销售市场人员和设计生产人员的交流。一般来说，尽管销售和市场人员掌握第一手的顾客需求知识，但他们不了解技术语言。工程师关心的是复杂的工程应用，却不理解顾客的需求。于是，产品生产出来后，顾客抱怨大量涌来之时，设计工程师会说：“我从来没想过有人会那样使用产品。”
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如前所述，还有一种情况，即设计工程师根本不在乎公司能否生产出他设计的产品。工程师投入多年时间开发出一种新产品后，到头来却被告知他的新产品生产人员生产不出来。然而，通过使用质量部署表格，工程师可以与销售、市场以及生产人员更好地沟通。设计工程师甚至可以拜访顾客与他们讨论需求问题。同样，采购人员可以与商家实现更好的沟通。如今，日本公司正努力将成本因素、元件因素（component factor）对应的特征部署到质量部署表格中去。有了这些最新的新产品开发工具，日本公司能够比竞争对手用更短的生产周期开发出具有竞争力的产品。
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雅夫和四时认为，只有将质量部署工作系统看成是全面质量控制的一部分，它才会发挥效力，质量部署已经成为过去30年里全面质量控制最重大的发展成就。据小林高丝公司的全面质量控制规划与协调部门的高洲久志所说，质量部署会产生以下效益：
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·有利于找到顾客投诉的原因，易于迅速采取弥补行动
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·是改进产品质量的有用工具
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·是对产品质量进行竞争性分析的有用工具
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·使质量保持稳定
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·在生产现场减少被拒产品和返工
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·大量减少索赔
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质量部署的另一个好处是它能减少开发新产品的时间，有时会节省1/3~1/2的时间。
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[1] 本书成书于20世纪80年代。——译者注
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改善（珍藏版） [:1704069871]
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改善（珍藏版） 全面生产维护
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尽管全面生产维护（TPM）在日本以外不如全面质量控制出名，但相当多的日本制造公司都在实行全面生产维护，并得到日本设备维护协会（Japan Institute of Plant Maintenance）的大力推广。全面质量控制的主要推力是改进整体质量，全面生产维护针对的则是设备改进。全面生产维护侧重硬件，全面质量控制更倾向软件。对此，日本设备维护协会这样定义：“全面生产维护的目标是用一整套预防性维护覆盖设备的全生命周期，将设备有效性最大化。涉及所有部门、所有层次的人员，鼓励人们通过小组活动和自发活动对工厂进行维护。”
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与全面质量控制一样，培训对全面生产维护也很重要，全面生产维护的培训基础内容是机器如何运行、如何在车间内维护机器。
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全面质量控制领域有戴明奖和日本质量控制奖，它们专门颁给那些成功引入全面质量控制的公司；同样地，日本设备协会向成功引入全面生产维护的企业颁发PM（工厂维护）企业工厂奖及其他奖项。
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目前，引入全面生产维护的大多数公司是汽车厂商或汽车部件生产商。由于全面质量控制和全面生产维护在整体改进中有着不同的诉求，许多公司会在不同的时间点引进全面质量控制和全面生产维护改进企业业绩。
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拥有660名员工、800台机器的托皮工业绫濑工厂是一家生产汽车轮胎的中型工厂，该厂于1980年引入全面生产维护。在那之前，管理者努力的方向是改进员工绩效和效益，更合理地分配资源，进行系统改进。然而，管理者意识到如果不解决设备生产效率的问题，将很难进行下一步改进。在经济发展较慢的时代，更好地使用设备和人力与改进系统一样重要。
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托皮高层管理者宣布绫濑工厂要在其产能发挥不到80%的情况，依然保持了盈利。全面生产维护就是用来实现这一目标的手段。
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该工厂中的全面生产维护包括三大部分：①建立系统，使每个人都能亲身参与到自愿组织的工厂维护活动中来，努力消除造成效率低下的四个主要原因（设备失灵、模型故障、工具安装时间、残次品）；②提高维修工人解决问题的技能，进行“零故障”改善活动；③改进如工具、模具、工具安装时间、工具设计、残次品及维修等领域的生产与工程能力。