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著名的铜绿山古矿冶遗址位于湖北大冶矿区，面积约1平方公里，已发掘采区7处，井巷500余条，出土大量采矿工具、井巷支护构件、炼炉、铜锭等遗物。遗存可分前后两期，前期属西周晚期至春秋时期，后期属战国至汉代。古代工匠为掘取铜矿石，开凿竖井、平巷与盲井等，并用木质框架支护，采用了提升、通风、排水等技术。经清理的春秋时期冶铜炉，由炉基、炉缸、炉身三个部分组成。炉基下有风沟，冶炼时可确保炉缸的温度。炉缸设有放铜、排渣的金门，炉身有鼓风口。古炉渣总量超过40万吨。经化验，炉渣的酸度适宜，含铜量仅0.7％，说明东周时期的冶铜技术已达到相当高的水平。(21)
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与大冶接壤的湖北阳新港下古矿井遗址包含有三处矿床，其开采时间为春秋战国时期。已发掘古采区两处，发现竖井、平巷、铜与木工具、水槽等遗存。(22)
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麻阳九曲湾遗址位于湘西沅麻盆地的丘陵带，南依沅水支流辰水，已发现古采区14处，斜巷长400米，距地表深80多米。有大量炼渣堆积。出土铁、木工具和陶器等，开采年代为战国时期。(23)
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大井遗址位于内蒙林西县境。古矿区面积达2.5平方公里，露天采矿槽遗址47条，开采长度累积达1570米，最大开采深度约20米，最大开采宽度25米左右，足见开采规模之宏大。该遗址早自西周时期已被开拓，伴出有选矿石质工具约1500件，还发现了12座炼炉遗迹。(24)
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皖南古矿冶遗址规模宏大，在已知60余处矿点中，属于先秦时期的约20处，分布于安徽境内长江南岸的贵池、青阳、铜陵、南陵、繁昌、泾县和宣城这7个县、市，以及长江北岸的枞阳。炼渣堆积量达百万吨以上。有的村庄即建在渣堆之上，村民以渣块堆砌屋基、围篱，蔚为奇观。至迟从西周前期已被开采，有的遗址有可能早到商代晚期。(25)
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以上铜绿山、港下、铜岭三处遗址均位于长江中游，属古荆州地区，从实地考察可知，从湖北鄂州南部至大冶全境，连接阳新北南纵轴，再到江西瑞昌县境，与得天独厚的铜矿成矿带相应，先秦采铜冶铜遗址密集。其中，铜岭遗址距港下的直线距离不足16公里，实际上是连成一片，成为商周时期一处巨大的铜采冶基地。皖南古矿冶遗址位于长江下游，属古扬州地区。其中，尤以地处南陵、铜陵交会地带的大工山、凤凰山、铜官山等处为最集中和重要，从而形成另一处巨大的铜采冶基地。所以说，长江中、下游地区是商周时期最重要的铜矿开采基地。
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2．冶炼
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纯铜因颜色呈红色，故名红铜。红铜的优点是延伸性好，可锻能熔，但质地软，不如石器坚硬，做成的工具刃口容易钝，较之石器显现不出多少优异性能。同时，由于红铜溶液黏稠，流动性能较差，因而难以浇铸出造型复杂的大件容器，只能铸一些小件工具和装饰物。因此它不能在较广泛的范围内代替石器或陶器。后来人们在提炼及使用红铜器具的过程中，发现只有将红铜与锡熔融在一起，才能克服以上这些弱点。于是开始在红铜中掺进一定量的锡，这就是青铜。由于掺加了锡，称为锡青铜。也有一些掺加了铅，或同时加锡、铅，称之为铅青铜或锡铅青铜。
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冶炼青铜的方法，开始时是用铜矿石加锡矿石或铅矿石合炼，或者由含有多种元素的铜矿石冶炼出青铜的方法。随着技术的进步，逐渐发展为先炼出铜，然后再加锡矿石、铅矿石一起冶炼。最后发展到先分别炼成铜、锡、铅，或铅锡合金，然后按比例混合一起熔炼。这样得到的青铜成分比较稳定，而且可按不同的器物的要求改变成分的配比，熔炼时也容易控制，青铜质量也大为提高。至此青铜冶炼技术达到了成熟的阶段。
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人们在长期青铜冶铸过程中，特别是在商周时期大量冶铸实践基础上，逐渐认识了合金成分与性能、用途之间的关系，并开始人为地控制铜、锡或铅的配比。在此基础上，总结出适用于不同用途的合金的“六齐”规律：
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金有六齐。六分其金而锡居一，谓之钟鼎之齐；五分其金而锡居一，谓之斧斤之齐；四分其金而锡居一，谓之戈戟之齐；三分其金而锡居一，谓之大刃之齐；五分其金而锡居二，谓之削杀矢之齐；金、锡半，谓之鉴燧之齐。
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《考工记》中的这一记载，大体反映了合金配比与器物性能要求之间的关系。这也是世界上最早的合金配比的经验性科学总结。
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对曾侯乙编钟进行的检测获知，钟体的合金成分中锡占12.5％～14.6％，铅一般为1％～3％。这个配比与《考工记》所载“钟鼎之齐”大体相近。实验表明，钟体含锡量低于13％时，发出的声音单调、尖锐；含锡量太高则钟体易碎。同时，适当的含铅量有利于钟音的衰减和音色的改变，含铅量过低则衰减缓慢，含铅过量则音色恶化。古代工匠在实践中摸索出配料的合理比例，并掌握了热处理等工艺来控制和改善钟的音响，铸造了这一套总音域达5个八度，能奏出完整的五声、六声或七声音阶的乐曲的编钟。
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对吴越青铜剑进行的研究发现，铸剑时在剑的不同部位使用了不同成分的铜合金。如中脊用低锡或含铅较多的合金，以提高其韧性；两锷则用含锡量19％左右的铜合金。使用不同成分铜合金的直接效果是既保证了两锷的锋利，又增强了格斗时剑体中脊的抗震性能，刚柔相济，不易折断。
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古人在冶铸青铜器的过程中是如何控制温度的呢？对此，《考工记》中有关观察冶铜时的火焰或气体以判断冶炼进程的记载：
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凡铸金之状，金与锡黑浊之气竭，黄白次之；黄白之气竭，青白次之；青白之气竭，青气次之；然后可铸也。
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冶炼金属时加热后先呈暗红色，温度渐高，依次是呈橙色、黄色、白色、最后是青色。这是因为金属里含有碳、钠一类的杂质，不同物质有不同的汽化点，所以可以根据汽化物质的颜色作为判断火候或温度高低的标准，最后达到“炉火纯青”，就可以浇铸了。《考工记》的记述大体上符合实际的情况，传至今日，这一从实践中总结的经验知识在某些冶炼过程中仍有运用。
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3．铸造
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青铜器制造工艺中，铸造占着突出的地位。中国的青铜铸造工艺流程大致可分为：制模、塑出花纹图案→翻制泥范→刮制泥芯→范、芯自然干燥和高温焙烧及修整→范、芯组装和糊泥→浇注铜液→出范、芯，并作必要清理→打磨修整后得到成品，这样几个步骤。它开创了具有鲜明特色的泥（陶）质块范法铸造技术。
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制模：想做什么器物，首先要用泥土做一个实心模具。模子的外形与所要铸造的器物一样，称为泥模，也叫初胎。制模的原料可以选用陶土或木、竹、骨、石等各种质料，已铸好的青铜器也可以用作模型。形体厚重高大的青铜容器，多选用陶土做模。制造泥模的土都是经仔细选择过的洁净细匀的黏土，由于土坯不牢固，经高温后容易开裂，故在土坯中掺入颗粒很细的沙子，使之有较低的收缩率和适宜的透气性，以增加其承热性能和机械强度。由于泥模在干燥并经焙烤后，体积会收缩，所以在塑造时一定要比所需的尺寸略大些。
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塑出花纹图案：泥模在塑成后，应使它在半干的室温中逐渐干燥，纹饰要在其干成适当硬度时雕刻。花纹凹入的部分用刀雕刻出，凸起部分用泥琢好后再加贴上去，再在其上雕刻花纹。除了用泥制作全模外，还有利用器物的对称性，将其分成几等分，取其中一部分制成泥模，这叫做分模。分模重复使用，就可以代替全模。
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翻制泥范：将经过细筛不含任何杂质的泥土调和均匀，拍打成平片按贴在泥模外部，用力压紧，使泥模上的纹饰反印在泥片上。制范要选用和制备适当的泥料，特别是其制备必须经过晾晒、破碎、分筛和混匀，然后加入适当的水分，糅合成软硬适度的泥土，再经过反复摔打、揉搓，并经过较长时间的浸润，使之定型。拍在泥模上的泥片半干后，按照要铸造的器物特点，将其划成若干块。划下来的每一块泥片经过阴干或用微火烘干，修整剔补范内面的花纹，再合成一个外腔，这就是外范，又称铸型。
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刮制泥芯：将翻外范用过的泥模趁湿刮去一层，剩下的就是内范。合范后内外范之间有一层空隙，就是刮去的外层的厚度，也就是所铸铜器的厚度。
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范、芯自然干燥和高温焙烧及修整：泥范制成后，经过适当的修整，刷上涂料，即可阴干。内外范都要阴干，使范料逐渐收缩，并排除水分。待范完全干燥后就放在炉中焙烤，排除残余水分，这样泥范就成了陶范，提高了范的机械强度，使之不再变形。
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范、芯组装和糊泥：将内范倒置于范底座上，再将外范块置于内范周围，合拢起来成为器物的外腔，即合范。为使器壁厚薄均匀，常在内外范之间的垫上预先准备好的铜质垫片，垫片的多少和分布排列形状视所铸器物的形制而不同，但要避开花纹和铭文部位，一般位于器物的底部或下腹部。外范上要留有浇口和排气孔，以备浇注铜液、排出空气。浇口一般不止一个，这样浇注的时候可以几个孔同时浇灌铜液，以防止铜液出现冷隔现象。
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