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丰田套路：转变我们对领导力与管理的认知 关注自身
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本章中暗含的一个经验教训是，我们不应该花费太多时间与包括丰田在内的其他公司做比较，“你”本身就是参照点：
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·你现在的发展状况？
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·你接下来的发展目标？
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·哪些因素在阻碍你实现这些目标？
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例如，如果你发现技术支持人员无法及时回应出现的机器问题，你可能会想：“丰田公司是怎样处理这种情况的？”或者你可能会关注自身并提出：“我们希望技术人员的回应速度有多快？哪些因素阻碍了他们？我们需要做什么才能实现期望的状态？”
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记住，公司的竞争力和生存能力并不在于解决方案本身，而主要在于组织成员理解情境并制定解决方案的能力。
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你没有必要做得很完美，只要在产品或服务方面领先竞争对手就可以了。
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丰田套路：转变我们对领导力与管理的认知 第4章 当前管理方法的起源和影响
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当前的很多管理方法来源于20世纪20年代的美国汽车制造业，可以说主要来源于这一行业早期的两大巨头——福特公司和通用汽车公司，这些管理方法至今仍影响着我们的思想。
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福特公司的方法（1906～1927）
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在20世纪早期，丰田汽车为了追求单件流这一理想状态，效仿了福特公司的做法，采用了西方制造商所关注和支持的连续流（contiguous flow）愿景，虽然这一思想备受争议（注意：我在这里使用了contiguous而不是continuous）。
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制造工艺中的流程实验
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众所周知，在1913年，福特公司为了T型汽车的生产在密歇根高地公园的工厂更改了传送装配线。其实早在1908年引进T型汽车之前，福特就已经开始这一实验了。
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在1906年，为了满足N型汽车销量不断增加这一需求，福特的工程师开始按照序号为发动机组件和变速器安装机械工具，而不是按照常规的做法，即根据机械类型将其组合起来。例如，如果需要加热，就直接在两个机器制造工序之间安装热处理炉，而不是设立一个单独的炉火区域。在随后的几年里，福特公司一直致力于将这种序列处理的理念应用到很多不同部件的制造中。
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那个时候，福特的各种装配流程（如发动机、变速器、车轴、磁发电机、仪器板、总装配等）是通过固定托盘或托架进行装配，通常是由一个工人将所有部件组装在一起。甚至在1910年福特将其部件制造和安装流程搬迁到高地公园工厂的时候，基本的装配方法仍是固定托盘或托架。
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丰田套路：转变我们对领导力与管理的认知 连续流程装配线
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截至1913年，高地公园工厂的生产仍不能满足T型车的大量需求，订单的数量远远多于生产的数量。为了寻找解决满足这些订单的办法，福特公司的工程师建立了他们自己的第一条安装飞轮式磁电机的连续移动装配生产线。在经过几个星期实验和调试后，这一流程的生产率翻了四番。
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你可以想象到福特工程师的热情，他们将这种连续、流动和以传送器为基础的装配方法推广到高地公园工厂的许多其他的装配流程中，其中包括著名的最终汽车装配生产线。
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