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·过度生产
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·在机器上浪费的时间
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·运输部件产生的浪费
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·加工过程中的浪费
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·取库存时的浪费
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·动作上的浪费
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·故障部件造成浪费
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大野耐一认为，过度生产是导致其他类型浪费的万恶之源。为了解决浪费问题，大野耐一发明了具有下面两个结构特点的生产方式：准时制生产、自动停止（jidohka）。
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“准时制”概念指将准确数量的所需部件在合适的时机送到连续运行的生产线上。将这一概念付诸实践意味着要颠覆正常的思维过程。一般说来，部件备好后才会被运送到下一生产阶段。然而，大野耐一颠倒了这一顺序，使每个阶段返回到上一阶段去获取准确数目的所需部件。这种方法使库存水平明显降低。
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尽管大野耐一在1952年就提出了“看板”概念并试验性地在机器运行和生产线工作中启动这一项目，但丰田花费了将近10年的时间才使这一概念被所有工厂采纳。这一概念在工厂成功确立后，大野耐一开始将此经验推广至丰田的分包商。早年，他曾邀请分包商参观丰田工厂，并派工程师向分包商提供咨询。将部件“准时”地送至生产线，是丰田及其分包商共同努力的结果。
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看板，就是信号板或标签，是系统中的沟通工具。每箱元件在进入生产线时都会附上一个看板。由于这些元件是应需入厂，所以当元件用过后，看板还可以反复使用，既标明了完成的工作量又可以为新部件下订单。该系统的精妙之处还在于看板能够统筹流入生产线的元部件，使流程最小化。比如，一个发动机组早晨进入工厂，傍晚就能跟着成品车出厂上路了。看板系统仅是丰田生产方式的一个工具，它本身绝不是目的。
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准时制概念有下面一些优点：①缩短从订货到交货的时间；②减少了非流程性工作；③降低了库存；④使不同流程间收支平衡；⑤能使问题一目了然。
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丰田生产方式基本的结构特色是jidohka（自动停止——不要与自动运行automation混淆）。自动停止（autonomation）是一个新造词，它表示把机器设计成在遇到问题时自动停止运行。丰田所有的机器都配备了自动关停机制。在丰田生产方式中，每当生产出一个残次品，机器就会停下来，整个系统随之关停。为了防止同样的错误重复出现，务必要进行彻底整顿，急救性的调整是远远不够的。大野耐一认为这种做法在生产概念中引发了革命性的突破。机器正常运行时，工人用不着看着机器，只有在停机的时候，工人才去检查机器。Jidohka可使一名工人同时照看多台机器，这样就大大提高了工人的工作效率。
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在这种生产方式下，由于工人要一次监管多台不同的机器，导致工人的职责和技能范围显著扩大。对工人而言，他们必须乐于发展多种技能。这种方法同时还可以为机器布局和生产流程带来更大的灵活性。此外，该概念还延伸到了手工流水线工作中，在那里，只要工人发现有什么不对劲的地方，就有权停止生产线。
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现代自动化生产常犯的一个错误是无视后续流程的需求，过度生产部件。此外，由于一般的自动化机器设备缺少自我诊断的机制，一个运行故障可能导致整个批次的产品都沦为次品。丰田生产方式为每部机器都配备了自动停止设备，就是为了防止这类情况发生。
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访客发现，丰田工厂天花板上到处悬挂着大型信号板。某个机器停止运行时，该机器的信号灯就会亮起来，操作者就能知道应关注哪台机器。
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丰田生产方式的目标是，在一年内令不同部件的生产保持平衡，从而避免在某一特定时间出现工作量高峰，如月末。这种系统似乎能够更好地满足增长较慢但变化莫测的世界里顾客的多样化需求。
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可以想象，丰田生产方式的基础是改善和全面质量控制。如果质量不能在所有生产阶段（包括分包商）达到最高水平，机器将会一直停止运行。因此，在8项日本质量控制大奖中丰田公司能够荣获5项，这绝非偶然。
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丰田在改善工厂布局、批次产品与连续生产的关系，以及改善工人动作等领域取得了成绩。换种方式说，看板和准时制概念是丰田在上述领域不断改进、付出努力的结晶，这些努力在改进库存时达到了巅峰。丰田在这些关键领域所做的努力使其获得了10倍于欧美汽车生产厂商的资本营业额。
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丰田公司全面质量控制推广部经理助理片山善三郎说：
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丰田生产方式能够确保部件和元件按照需求数量生产出来并交付到装配线上，使最终的组装工作不会停顿。这是一个不断变化且每天都在改进的系统。
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人们有时将丰田生产方式看成是一个“零存货系统”，这是不正确的。我们手中总会有一些库存的，因为我们需要用一定水平的库存量在特定时间生产出必需数量的产品。
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组装线上每部汽车的车体前方都会附上一张卡片。根据卡片上的数字和编号，汽车会在组装时获得不同的零部件。你可以这样理解，每部汽车上都有自己的信息，上面写着“我要成为这样或那样的汽车”。
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比如，自动挡的汽车要求方向盘位于左舵。装配线上的工人根据卡片上的说明挑选零件。有时，这被称为可视化管理。也就是说，他可以通过看卡片控制工作流程。
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将工人的知识和观点整合到系统中，可实现更好的生产方式。比如，在车体卡片上用不同的颜色表示不同的信息以防止人们弄错，这个想法就是由一名工人想出来的。为使系统好用，你需要训练有素的劳动力。
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